發布時間：2018/1/8 10:50:15

2017年國家藥監總局公布了對64家生產企業的飛行檢查結果，其中18家停產整改。分七個方面匯總了所有問題，供大家參考。

 

一、機構和人員

 

1企業負責人未對2016年企業質量管理體系運行情況進行評估

2企業未提供文件發放實施前培訓記錄

3個別進入潔凈區的工作人員未進行微生物知識培訓，且無相關培訓計劃

4生產包裝工伍小蘭未進行健康體檢。

5經現場觀察及詢問企業生產負責人，該企業操作人員進入潔凈間需戴一次性無菌手套，但未在人員進出潔凈區管理規程中明確戴手套相關要求。

6企業組織架構圖中，生產部、質量部和銷售部對成品庫的管理職責和權限不明確。

7企業對營銷總監崗位要求為醫藥管理相關專業大學本科學歷，但現任營銷總監為寶石鑒定與貿易專業大專學歷，與文件要求不符。

8企業質量手冊的組織機構圖和質量管理體系機構圖中均無管理者代表的標識。

9生產部門負責人對設備管理不熟悉，不能正確回答車間現場的設備狀態標識管理規定和制水空調等設備工作方式。

10潔凈車間現場發現1名調節與貼標區操作員工無健康合格證或體檢報告。

11企業質管部人員配備不足，3名人員中1名為管理者代表兼質管部經理，2名為專職化驗員。

12管理者代表、品管部和質量法務部共同履行質量管理職責，管理者代表被授權放行醫療器械。企業質量手冊中管理者代表、品管部和質量法務部均未明確授權上述人員和部門獨立行使職能，對產品質量相關事宜負有決策權利。

13管理者代表的任命文件無正式文件編號且存在兩種不同版本。

14現場發現有管理人員未遵守《工藝衛生、工藝紀律管理及處罰規定》，將手機帶入潔凈區。

15未提供部分滅菌操作人員、組裝操作人員體檢報告。

16查潔凈間組裝車間，多名操作工人指甲很長且指甲縫有黑色泥垢油污。

17*質量部某專職檢驗員不具備所從事物理、化學、生物檢驗的專業知識背景，現場提問無法完整回答純化水檢查項目和產品出廠檢驗要求。

18陪同人員戴戒指、手表，生產負責人帶筆記本、筆、手機進入潔凈區。組裝車間的操作人員只使用一種消毒劑，75%酒精，未定期更換。男更衣間的手消毒液配置日期2016年12月1日，效期2016年12月30日，仍在使用。

19企業現行有效的質量手冊發布實施日期2014年5月10日，管理者代表為田海峰;在企業的人員任命文件(昌鑫第2017年第1號)任命桂四平為管理者代表。

20質量部經理不熟悉法規規定的陽性對照所需的檢測設備;現場要求其操作電子天平，未進行天平校準直接出示數據。

21潔凈車間某員工的健康證已于2016年6月過期。

22從企業人員花名冊隨機抽取注射器注塑工段部分員工均無健康證;抽取注射器組裝工段部分員工健康證已過期。

23企業品質部人員與生產產品規模不匹配。

24企業有組織結構圖，但未覆蓋所有部門，如技術部;也未明確各部門在質量管理的相互關系。

25企業負責人未參與質量體系管理,授權給總經理負責所有工作運行,確保質量管理體系工作持續有效運行,提供一切支持的資源。但總經理沒有生產質量管理工作經歷,不能確保質量管理體系有效運行所需的人力資源,基礎設施和工作環境。

26無消毒劑配制領用記錄，無手消毒記錄。

27《潔凈服管理規定》LYKJ-QM-6.7要求潔凈服應編號管理、有狀態標識，現場檢查見潔凈服未編號、無清潔狀態及清洗日期等標識。

28企業某新入職設備管理員尚未進行衛生和微生物與基礎知識的培訓。

29現場發現潔凈區人員裸手操作，僅使用一種消毒劑。公司對手消毒間隔時間及消毒劑種類更換要求無文件規定;潔凈區內個別操作人員留有長指甲，直接接觸產品。

30公司規定潔凈區生產人員穿連體潔凈工作服，現場發現部分員工穿著未包覆膝蓋以下的參觀服，公司解釋這些員工為新入職員工，其潔凈工作服尚未定制完成。

31生產部經理為大專學歷，不符合《員工任職基本要求》(文件編號MA-HR-06-01)中規定的生產部負責人應為本科及以上學歷的要求。

 

二、廠房和設施

 

1成品儲存冷凍冰箱放置在外包區。

2空氣凈化系統未進行確認和驗證，未進行初中效壓差監控;空調凈化系統不連續運行，未對再次開啟運行條件進行確認。

3PEG6000未規定使用期限。

4換鞋間、緩沖間走廊、女一更、女二更照明燈損壞不亮。

5查看《消毒劑的配制及使用規程》，其中規定由95%濃度乙醇配制成為75%乙醇，配置后不超過48小時，消毒劑定期更換，每月更換，未能提供48小時及每月更換的驗證記錄。詢問企業管代，稱現在使用消毒劑為購買的75%乙醇成品，查閱消毒劑領用記錄，發現2月1日領用1桶75%乙醇后，2月3日至2月8日一直在使用，與文件規定不符。

6企業管代稱進入潔凈間生產操作均需戴手套，無裸手操作，查看《人員進出十萬級潔凈區更衣規程》，未明確規定人員進入潔凈區需戴手套。

7查看《工作服管理規程》，其中規定十萬級工作服清洗后存放超過3天，使用前需重新清洗，且潔凈服清洗后放入潔凈袋保存，貼上標簽，表明清洗日期、有效期。現場查看未穿用潔凈服及包裝上未標注標簽，詢問企業生產負責人，稱工作服一般清洗存放后超過7天，使用前才重新清洗，與文件規定不符。

8凈化車間門口防鼠板與門框和墻壁間存在較大空隙，且不固定。

9未能提供十萬級潔凈間的檢驗報告，未能按照《沉降菌監測制度》提供沉降菌的監測記錄。

10現場查看發現陰性、陽性質粒的分裝在十萬級下的生物安全柜內進行，未制定生物安全柜的使用、維護或監測相關制度或規程，未能提供生物安全柜有關微生物的檢測或監測結果，以證明其內操作環境相當于或高于10000級潔凈度級別。

11十萬級潔凈生產車間內的組裝間天花板有漏水和維補痕跡，有銹跡。

12《空調凈化系統清潔維修保養管理制度》(文件編號：Q/SYS/SB/ZD-2008-124)規定初效每個月清洗一次，中效三個月清洗一次，高效過濾器每年監測完整性，但企業實際對初、中效每年更換，實際也未監測高效過濾器的完整性;企業生產體外診斷試劑產品具有不連續性，空氣凈化系統停機時間較長，企業尚未對不同停機時間后再次開啟空氣凈化系統所需采取的措施進行相應的驗證和規定。

13企業工藝用水為符合《藥典》規定的純化水，企業在2016年10月進行過水系統驗證，但未對純化水的全性能檢測周期進行規定，伺候也一直未做全性能檢測。

14《容器具管理制度》(文件編號：Q/SYS/SB/ZD-2008-052)規定已清潔和未清潔的容器具應嚴格分開，分區存放，并由明顯的狀態標識，在生產現場發現企業并未對已清潔的容器具進行標識。

15人感染H7N9禽流感病毒RNA檢測試劑盒(熒光PCR法)產品儲存要求為-20±5℃，現場發現成品冰箱溫度記錄數據為-36.2℃、-0.71℃，外包裝間的冰柜顯示溫度-28.3℃。

16二樓的外包間傳遞窗和工藝用水制水間的入口均位于員工進餐休息室。

17企業的危險化學品庫位于理化檢測室內，無通風和消防等措施，《化學危險品管理規程》規定的管理者職責不明確。

18未對人感染H7N9禽流感病毒RNA檢測試劑盒(熒光PCR法)產品的運輸溫度進行跟蹤監控。

19《生產工藝標準操作規程》6.3.6條規定：部分中間品若暫存超過48小時則轉入-20℃保存。企業未對中間品存放時限進行驗證。

20《物料平衡管理制度》(文件編號：TX-GL-06-13)未對各種關鍵物料平衡時的正常可接受范圍作出規定。

21企業生產工序中有一“干燥”環節，但企業尚未對干燥間的溫濕度分布均勻性以及可能對生產過程的影響進行驗證評估。

22企業生產體外診斷試劑產品具有不連續性，空氣凈化系統停機時間較長，企業尚未對不同停機時間后再次開啟空氣凈化系統所需采取的措施進行相應的驗證和規定。

23萬級、十萬級潔凈區工鞋存放在一般控制區的更鞋柜，現場發現有工人在一般控制區更鞋后進入潔凈區。

24萬級潔凈區潔凈服不能包蓋腳部，不能阻留人體脫落物。

25成品庫、原材料庫無溫濕度調控措施。

26萬級與十萬級通過緩沖間連接，未監控萬級與十萬級之間的靜壓差。

27純化水日常監測項目的操作與《純化水檢驗操作規程》規定不一致，如未進行酸堿度的監測，未在規定取樣點進行取水。

28企業未對空調凈化機組中效過濾器進行壓差監控。

29企業自校準溫濕度計所采用的方法我非標方法，未經驗證。

30產品工藝用水制水設備設置在潔凈車間內，該制水間地面有積水。

31企業采用紫外燈對潔凈車間進行消毒，未對消毒效果進行有效驗證。

32未對潔凈車間工藝用水儲水桶進行清洗消毒記錄。

33AFU產品配置用桶未按《生產用容器具清洗作業指導書》(GM-ZY-0803)規定干燥存放。

34企業通過K值校準方法，校準待測物濃度，未建立量值溯源程序。

35未建立檢驗用品質控品臺賬及使用記錄，質控品主要技術指標缺失。

36現場檢查企業一樓包裝車間時，發現不同規格產品隨意擺放、車間環境臟亂差

37查企業2016年10月的滅菌器再驗證方案，其中生物指示劑試驗驗證目的描述為微生物存活率≤10-5，與無菌保證水平SAL10-6規定不一致。

38鏡片末道清洗在十萬級潔凈區，末道清洗前后均使用同一轉盒轉運鏡片。現場檢查發現周轉盒存放在非潔凈區，企業未制定周轉盒清洗規程，也未能提供清洗記錄。

39現場檢查潔凈區內鏡片分揀、內包間時正值下班時間，工人已離開，剩余半成品無防護措施，企業未按規定清場。

40查實驗室現場，陽性對照間為正壓設置。

41檢驗室一更換鞋處放置一標識有“待洗無菌服”字樣的塑料桶，桶內裝滿未經防護處理的工作服。企業潔凈服管理規定，萬級無菌服應在萬級洗衣機清洗，十萬級應在十萬級洗衣間清洗。查該公司實驗室無菌服清洗記錄，確認實驗室無菌服在十萬級生產車間內的洗衣間進行清洗，未執行有關規定。

42查留樣庫，設置在海昌公司樓內，與海昌公司留樣間共用，留樣間屋頂漏水。

43在十萬級潔凈間的精洗間現場未見清洗操作規程，現場發現企業用純化水與洗潔精洗鏡片，但企業未做洗潔精對產品質量影響以及殘留量的驗證。

44半成品庫房管理混亂，合格品區、待驗區等標識不明確，同時有成品批號為20160905產品放在半成品庫。

45潔凈區內，用于消毒裸手的儀器未標注內含消毒劑的種類、配置日期、失效期的信息。

46成品庫中未設置待驗區。

47《清掃衛生管理規定》規定的潔凈區消毒方法和要求與《無菌生產衛生管理程序書》規定的內容不一致。

48查“工位器具清洗操作規程G-93-01”，未明確清洗后的工位器具標識的方法，現場發現潔凈區清洗間擺放的工位器具。

49企業《暫存間管理規程》只對中間品的存放管理進行規定，未對存放在暫存間的所有物料(如：現場發現的一次性無菌手套、滅菌袋、四氫呋喃、異丙醇、酒精等)管理提出明確要求。

50原材料待檢室存有留樣產品(批號為81450的球囊管)。

51原材料庫中合格品區和不合格品區標識不明顯。

52萬級潔凈區容器清洗間存放的、用于盛裝支架清洗介質的玻璃器皿無清洗后狀態標識。

53企業《工藝用水管理規程》規定的氯、PH值、氨監測項目的監測要求與實際日常監測的《純化水設備日常運行與檢查記錄》中的內容不一致。

54企業制定的“潔凈環境監測管理規程”中未規定風速為百級潔凈區的日常監測項目，也無百級潔凈區(噴涂和配藥)風速項目的日常監測記錄。

55潔凈車間的配液室內排水管直接與外界連通，無空氣阻斷裝置。

56查看企業制水車間，后制水室內不銹鋼純化水貯槽底部有滴狀漏水。

57*末道清洗包裝生產和生物實驗室分別設置一套空氣凈化系統，經初、中效處理后的空氣經由1個1㎡左右的房間，房間內裝有空調器室內機、臭氧發生器。房間在非控制區內，開有門，分別設置在庫房和普通生產區。

58貼標間、物理實驗室、化學實驗室、空調機組維護、維修口均設在成品庫內，人員進出均途經庫房，相互間有影響，存在質量安全隱患。

59空氣凈化系統機組安裝在廠房技術夾層，維護、維修口設在成品庫，人員進出橫穿成品庫房并架設梯子，存在影響產品質量及安全隱患。

60貼標簽車間多批號產品進行貼簽加工，未有明顯區域劃分。

61待檢產品未按規定放置在待驗區，無標識，無請檢單、出庫單等單據。成品庫臺帳不能反映入、出庫情況，僅能反映庫存數量。

62空調系統標準操作程序規定壓差不超過初始壓差2倍,實際執行初中效壓差10～150,中高效壓差30～250。

63注射用水點存在死水段，且未明確規定取水時如何避免死水的措施。

64負壓檢漏儀未按照《負壓檢漏儀校準規程》進行校準。

65空氣壓縮系統(YEP000020)壓力表(PO21、P022)未校準。

66微生物限度室內的微粒測試儀所使用的純化水，從周一(4月10日)放置進微生物限度室，存放至今。

67復合膜袋技術規格書未規定初始污染菌、細菌內毒素等要求，且未針對采購物品去除細菌內毒素處理制定相關作業指導書。

68十萬級潔凈車間的工位間內擦地與擦墻的抹布無法區分;擦工作臺與擦設備的抹布共用。

69工藝用水檢驗管理規程 BGI-SMP-ZL-032規定每月對所有出水點純化水進行全檢。該企業有24個純化水出水口，查2017年1月純化水全檢記錄(BGI-SL-ZL-006)僅有6個出水口記錄。

70現場發現原料庫超低溫冰箱、萬級潔凈廠房陰性制備室工作冰箱、理化檢驗室內工作冰箱等地方科研用試劑與生產用試劑混放，且未設置有效標識區別;檢測室冰箱內數十盒磁珠(多批次)混放;潔凈區中間品庫冰箱內半瓶未分裝磁珠無狀態標識。

71生產潔凈區一間配液室與走廊之間的壓差計在開門狀態下不能復零;PCR檢驗室中進行陰性血清和質粒操作的樣本處理間、PCR前(后)酶間、PCR擴增間等與外界無壓力顯示裝置。

72衣服清洗、消毒管理規定(FRKM/QG6.4-04 B/0)中未制定無菌工作服的清洗、整理和滅菌后的貯存要求。

73企業產品內包裝間和外包裝間的雙層傳遞窗旁壓差計指示壓差為負壓。

745月24日下午企業空調系統控制主機上顯示潔凈廠房回風口相對濕度為65.9%，5月25日上午查看在潔凈廠房內中轉品庫的溫濕度記錄本，沒有24日的記錄。

75潔凈廠房內壓縮空氣用于注塑件上微粒的清理，屬于與產品表面直接接觸的氣體，但沒有開展對產品影響程度的驗證。

76潔凈車間內中間品庫房內沒有待驗區標識。

77工廠旁有施工工地，對廠區空氣污染的影響，企業未進行評估和驗證。

78陽性對照間與緩沖走廊之間的壓差為正壓。

79現場檢查一樓注塑車間的粒料間濕度為69%，企業程序文件工作環境和污染控制程序(YY/CX 6.4-00)中規定的濕度為“45%—65%”。

80一樓注塑車間男一更壓差表顯示2帕。

81潔凈和無菌工作服管理制度(YY/GL6.4-04)中規定：“潔凈工作服洗滌程序：用自來水加洗衣液滾洗-用純化水進行漂洗-甩干-紫外線燈消毒40分鐘”，實際操作中未記錄紫外燈使用時間。

82包裝材料庫內內包裝材料箱堆放雜亂擁擠，盛放接觸產品的塑封盒、透析紙等內包裝材料的包裝袋敞開未密封，直接通過物流通道進入潔凈區內包裝間;塑料件、金屬加工件倉庫內的部分物料如的入出庫臺賬記錄與實際庫存物料、現場貨位卡記載的數量不一致。

83無菌檢驗室的空調凈化系統安裝于無菌檢驗室頂部夾層隔板間的全封閉空間，無法開展日常操作維護保養;凈化系統的送風管道與工作、生活區空調管道不能識別和區分。

84*1.企業規定產品護帽等零部件使用注射用水精洗，現場查見注射用水采用常溫、不循環方式貯存。

2.十萬級潔凈區清洗間內注射用水和潔具間內純化水管路存在死水段。

852017年1月1-2日企業對潔凈區進行了改建，將原辦公室改建為十萬級潔凈區，用于無紡布裁剪和消毒棒粘結。企業僅提供了辦公室簽發批準的《基建維修單》，未提供企業《工程變更管理制度》(編號：SJ/ZD-45)要求的由生產部、技術部、設備部、質量管理部和法規部審核簽發的《工程變更申請單》、變更驗證方案和報告。

86未按規定區域存放一次性使用電子鎮痛泵控制裝置零部件并進行標識。

871.十萬級潔凈區照明燈具內有昆蟲。

2.十萬級潔凈區男二更和洗手區域之間的門向潔凈度低的方向開啟。

88十萬級潔凈區一車間二樓與一樓非潔凈區包裝間之間設置了成品滑道，用于傳遞成品，但潔凈區和非潔凈區間僅有一扇門密閉。傳遞成品時門開啟，潔凈區直接與非潔凈區聯通，現場查見壓差計顯示為1帕。

89*企業自2017年3月29日結余1.98噸無水乙醇，至5月6日用盡。經了解企業每月用無水乙醇約2噸左右;微山路東側外環線北側廠址有一約10平米左右的危險品庫無乙醇儲存;物料負責人稱乙醇均儲存于長青科工貿園區上海街18號-4號廠區，檢查組現場檢查該廠區無危險品庫，乙醇儲存區為車間內的一條通道，通道口門上有一標示寫明“乙醇暫存”，現場未見乙醇。企業每月所用無水乙醇數量大，無適宜的危險品儲存區。

90男一更與二更之間壓差計未歸零;女一更與二更之間壓差計損壞，門不能密閉;中間庫的物料傳遞窗兩側可同時開啟;粒料混料崗位現場無稱量器具，如磅秤、量筒等。

912016年《純化水系統驗證報告》中規定總送水口、總回水口每天取樣進行化學檢測和微生物檢查，驗證報告附表僅有2016年5月30日、6月6日、6月13日檢驗報告，且未標注取水點;現場清洗間打開純化水使用點開關，流出的水呈鐵銹色。

92粒料庫堆放的試驗用粒料無標識;現場發現實驗室抽屜中供檢驗員培訓用的失效鱟試劑與合格品混放。

93原材料庫墻面滲水，地上有積水，防潮通風設施不足。

94一次性使用血液灌流器初包裝封口工序未按照要求放置在凈化車間內。

95安全門玻璃非鋼化玻璃，為普通玻璃，緊急情況下影響出口使用。

96注射器注塑車間為水磨石地面，易起塵，有污漬。

97注射器車間中間品庫面積小，部分應入中間品庫產品放置于注射器生產車間。

98粉碎車間墻壁上電線管道未完全密封，有縫隙。

99洗衣間內有木質臺面桌子使用。

100查企業外包間，未設置防蚊蠅設施。

101查潔凈間，組裝間操作臺玻璃臺面有破損;洗衣間、進料間墻面有銹跡和脫落。

102血液灌流器在潔凈車間生產工序從分裝(百級)、到擰蓋(萬級)、又到注水(百級)，工序布局交叉。

103潔凈區十萬級更衣間實時濕度值為80%、潔凈區暫存間濕度為85%。

104萬級潔凈區內封口操作臺表面有數處油漆剝落。

105*注塑、擠塑車間的粒料通過粉碎車間的拌料間進入車間。

106*抽查2017年3月19日對回水口3的純化水檢測報告出具的總有機碳和氨的檢測結果為合格，但企業不具備檢測能力。

107潔凈車間內的組裝車間空調出風口(高效)存在滴水現象。

108潔凈車間內組裝車間發現有蒼蠅。

109潔凈車間入口處安裝有壓差計，但開關門無任何反應。潔凈車間內的生產車間包括粉料車間，均未安裝指示壓差裝置。

110潔凈區洗衣間水槽內有不同顏色的抹布，無標識，企業陪同人員解釋為待清洗抹布;晾衣桿上掛的潔凈服無任何標識，還掛有潔凈室外的工作服;工位器具間放置的周轉箱無任何標識;工作鞋在工位器具間清洗;潔具間放置的抹布、拖布無標識。

111注塑間、粉料間沒有安裝溫濕度裝置。

112粉料間和注塑間之間的門，未向潔凈度高的方向開啟。

113雜物堆放在原材料庫標識為不合格和召回的區域內。

114潔凈室的安全門外有帶鎖的推拉門和超過20厘米的臺階。

115工位器具間的洗槽內有拖布，洗衣間的晾衣桿上有抹布。

116潔凈車間的注塑間、粉料間、拌料間內查見若干周轉箱內放置有粒料、內包材、生產后的邊角廢料。

117潔凈室內的內包間和潔凈室外的外包間通過物流通道相通，無壓差監測裝置;潔凈車間內的生產車間包括粉料車間，均未安裝指示壓差的裝置。

118生產廠區有雜草、積水和建筑垃圾;環氧乙烷氣體存放區設置在工人宿舍隔壁，無相應防護措施;留樣室設置在企業廚房隔壁。

119潔凈區配料室中的三個回風口處均加裝了儲物柜，并將回風口移至儲物柜上，柜內存放化學試劑;潔凈區洗衣間唯一回風口被洗衣機遮擋。

120裸手消毒使用的新潔爾滅已于2017年3月過期。

121企業未對與產品使用表面直接接觸的氣體對產品所造成的影響進行評價或驗證。

122潔凈區生產用冷卻水排出管直接與外界相通。

123男二更、中間庫溫濕度儀分別顯示溫度為28.4度、29.3度。

124生物學檢驗室使用的無菌工作服在普通環境下清洗。

125男一更間壓力表在門開啟后無法歸零。外包間與潔凈區間壓力表損壞。生物學檢測室與外界壓差小于10Pa。

126成品庫與解析區、EO滅菌柜處于同一建筑體內，庫內溫濕度較高，缺乏有效的通風設施。車間暫存區域僅標明合格品區，現場未見不合格品、返工、返修、報廢區標識。

127化學試劑貯存室無溫濕度控制設備。

128成品庫沒有設置不合格、退貨或召回區。

129廠房缺乏防鼠設施。

130原材料、半成品庫面積偏小，不能滿足規模生產需要。

131萬級潔凈間的內包間和手消毒間內有兩個危化品柜，存有大量丙酮、異丙醇、無水乙醇、75%酒精等。

132初包裝材料(吸塑盒)的供方生產環境為ISO8級(十萬級)，不符合無菌指導原則中2.13.1產品生產環境的潔凈度級別(萬級)相同的原則。

133原材料庫房擁擠，部分原材料(如鈦棒)直接放置地板上，貨架緊挨墻壁，未做到隔墻離地。原材料庫無防潮、防污染設備，不符合工作環境控制程序(QJH07-2015,1.0版)的規定。

134查化學試劑倉庫，檢查時空調顯示的溫度為28℃，企業未對溫濕度進行記錄，庫房存放有應當陰涼、干燥、通風保存的化學試劑(如分析純氫氧化鈉)。

135查潔凈車間的包材暫存間，傳遞窗(包材入口傳遞窗2F-03)與非潔凈區相連，無指示壓差的裝置。

136企業未設置物料傳遞緩沖間，采用傳遞窗,現場檢查發現傳遞窗內無送風,不能有效起到潔凈室(物料暫存間和操作間II)和非潔凈室(外包室)緩沖,也不利于物料脫外包進入潔凈區的凈化。

137PICC生產車間2017年5月二更中新建潔具間，潔具間未設回風，直排至二更。

138操作間I導管末道清洗(無菌注射用水)后采用吹干工藝，對吹干工藝使用的壓縮空氣對產品造成的影響未明確規定，企業提交的工藝用氣驗證報告未明確覆蓋該核心用氣點。

139潔凈生產區的半成品暫存間的貨架頂板上存放腔靜脈濾器半成品，距離天花板及出風口過近，影響送風效果。

140潔凈生產區內包間內的傳遞窗與非潔凈區相連，無指示壓差裝置。

141潔凈生產區精洗間的地漏未清潔，查《潔凈區衛生管理》(LT/AD/PM15)未對地漏清潔、維護作出規定。

142潔凈室空氣凈化系統新風采風與潔凈室回風共用一個管道進入風機機組系統。

143化學物品室位于生物處理車間內，其中儲存氯仿、鹽酸(標簽已腐蝕)，沒有帳卡。

144冷凍狀態的牛骨原材料轉至待驗區，但待驗區無冷凍儲存設施，僅為普通劃線區域。

145潔凈室中潔具間沒有設置用水點、清洗潔具的水池。

146生產環境不整潔,車間與待建區(目前用作員工運動場所)未有效隔離,對脫外包室和烘料室造成了污染。

147潔凈區中轉庫、工具間面積不足,物料混亂堆放。

148產品儲存委托集團公司倉庫統一管理,現場檢查共發現3個倉庫,其中2個倉庫物料散亂堆放,沒有管理和監控。

149現場檢查壓差表,中轉庫和擠注間(潔凈區)和脫外包室(室外大氣)靜壓差不足10帕。

150企業未設置物料傳遞緩沖間,采用傳遞窗,現場檢查發現傳遞窗內無送風,不能有效起到潔凈室(物料暫存間,管路車間和擠注間)和非潔凈室的緩沖作用,也不利于物料脫外包進入潔凈區的凈化。

151潔凈區洗手室、擠注間等區域的地漏未有效液封。

152測漏工序采用的壓縮空氣不能證明經過凈化處理,該氣體與產品使用表面直接接觸,企業不能提交對產品影響程度的驗證和控制文件。

153解析間封閉，不通風。

154生產空間與產品生產規模不匹配。

155原材料庫無冷藏設備，重要原材料玻璃酸鈉粉分別儲存在生產區冰箱和質量檢驗室的冰箱內。中間品未儲存在中間品庫內，中間品庫與生產規模不匹配。成品庫內透明質酸鈉不合格品、退貨未按儲存要求存放。

156生產線及測試環節布置有打印機、掃描儀、電腦主機等設備且相對集中，該產品的使用條件中有電磁兼容要求，未見對電磁干擾風險的控制措施。

157編號232301176的物料儲存在顯示17.5℃的生化培養箱內，但標識為冷藏。

158氯化鈉原材料庫無調濕及降溫設施，該原料要求陰涼、干燥儲存。A劑配置間地面部分螺釘出現銹蝕現象。

159生產血液透析濃縮液的潔凈車間抹布、拖把等清潔用品堆放在車間臺面，未按照企業《十萬級潔凈區潔具操作規程》存放入潔具室;地面多處破損;進料室和進桶室門鎖損壞，無法關嚴。

160位于西青區中北工業園的庫房空間不能滿足現有成品及原材料的儲存需求，庫房外的露天空地上堆放有血液透析濃縮液成品、氯化鈉原料及用于裝血液透析濃縮液的空塑料桶。

1612015年底對廠房的凈化系統進行改造，增加一組空調，未對更改進行驗證。

162原材料倉庫待驗區用一張印有待驗的可移動A4紙置于一堆物品上，未設置固定區域。

163微生物限度室一更與室外壓差表已壞，無示值。

164凈化車間內無工位器具清洗區域，在非凈化區進行清洗后再經過消毒烘干傳入凈化車間。

165空調機組設置在封閉的空間內，新風口對封閉玻璃窗。男一更和男二更壓差表損壞、一更和二更壓差表為8Pa，凈化車間部分回風口過濾網破損，放置的消防設施遮擋生產區回風口。

166女一更無防止昆蟲進入的設施。

167十萬級凈化車間“洗衣間”下水管道口未封閉。

168原材料庫溫濕度計安裝位置不適當，未裝在濕度變化較大的窗邊。

169殼聚糖顆粒分裝、外包和裝箱等操作均置于一個ISO14644標準的8級房間(約20平方米)。人員和物料同一進出通道。人員在無凈化的更衣室(約3.08平方米)佩戴鼻罩，穿著一次性潔凈工作服，直接進入操作間。物料在更衣室脫外包進入潔凈操作間，但沒有書面操作規程。現場檢查時，僅一人在操作間進行制袋，同時做外觀檢查和稱重。

公司應采取相應措施防止人員與物料的相互影響，防止外包裝對潔凈區及其內包裝的影響，以及確保人員操作差錯能夠被及時糾正。

170公司采用制袋灌裝一體機，殼聚糖原料經真空虹吸進入灌裝筒，未見捕吸塵設施。現場檢查時，正在制袋操作，未有灌裝操作，但可見灌裝機身有粉塵。公司解釋生產操作過程會產生粉塵，定期監測潔凈室符合要求。

鑒于該潔凈操作間分裝、外包和裝箱等工序較多，公司應采取有效措施控制粉塵污染，控制外包裝箱對潔凈環境的影響。

171公司將標簽、包裝單獨存放在帶密碼鎖的房間內，密碼僅庫房人員知道。庫房管理文件未對密碼管理作出規定。

172原料倉庫溫度控制要求為16-25°C，但未見溫度控制設施。原料倉庫部分區域的屋頂為透明材質，可能使聚氨酯泡沫墊等高分子材料存在光照老化的風險。

173不合格品中心靜脈導管產品編號3843.09批號50022216未放置在不合格品區;滅菌后待放行的3ml螺口注射器批號20170520放置在不合格品區;外包材放置在成品區。

174原料倉儲區使用的木墊板，偶見蜘蛛網。

175原材料倉庫A類物料區存放檢驗設備(耐壓測試儀)，未按倉儲要求分區存放。

176純化水系統設置在十萬級生產區內，與配液間連通;潔凈區未設置稱量區域，十萬級吹瓶間有冷凝式空氣干燥機機組和壓縮空氣的前置過濾裝置，吹瓶間墻上掛有已停用的壁掛式空調，未設置容器具的清洗存放間，不符合《醫療器械生產質量管理規范》及相關附錄(以下簡稱《規范》)中廠房與設施應當符合生產要求，生產、行政和輔助區的總體布局應當合理，不得相互妨礙的要求。

177企業未配備檢驗所需的陽性對照檢測室和生物安全柜，無純化水檢測用的薄膜過濾器設備，不符合《規范》中企業應當配備與產品生產規模、品種、檢驗要求相適應的檢驗場所和設施的要求

 

三、設備

 

1查企業生產記錄，最大組分配置量為105ml，配置用設備為1ml移液器，不能有效控制人為操作差錯;《生物安全柜清潔維護標準操作規程》(SOP-02-002)規定每年更換紫外燈及性能確認，企業不能提供相關記錄。

2企業提供的2-10µL移液器檢定報告顯示計量用具為萬分之一天平;2µL移液器實測值為1.8µL，超過其誤差2%范圍規定，未對檢定報告有效性進行確認。

3檢查2017年1~3月主要原料存放冰箱的溫度監測記錄發現，某個相關記錄人員在休假期間的簽字記錄，經了解企業不具備遠程實時監控的設施，不符合實際情況。

4在生產模具干燥車間，查看電熱鼓風干燥箱操作清潔保養規程，規程上規定設定溫度為120℃，時間為120分鐘，但現場查看設備運行記錄寫為運行時間9:00，結束時間20:00，共11個小時，與規定的120分鐘不符。

5編號為QR-SC-6.3-04,2017年2月的生產車間空調系統《設備運行記錄》表中：1.相關人員未簽字;2.臭氧發生器只記錄了運行時間;3.只記錄了運行參數的數值，沒有項目和單位。

6《工藝用氣管理制度》中規定應按《空氣壓縮機操作與維護保養規定》對空氣壓縮機進行使用和維護保養，實際使用文件《空氣壓縮機操作規程及日常點檢項目》

7制造隱形眼鏡用金屬模具放在專柜保存，但企業未規定模具的使用壽命、更換的時間與頻次。

8企業隱形眼鏡濕熱滅菌記錄不完善，在設備運行記錄中只標有運行時間、結束時間，未記錄滅菌實際運行參數。

9查現場及2017年設備臺帳，記錄編號：FM-QP-005-02-A/0，SB-YB-CX-01、02、04、11、14等車削儀已停用，臺帳中未體現停用信息，未提供設備停用的相關審批記錄。

10查現場，電子天平、風速儀、塵埃粒子計數器等檢驗器具于2017年4月13日到效期，未送檢。

11理化實驗室發現部分電子天平使用環境不符合要求(置于橡膠墊上使用)。

12企業編號為FIF-03的空調機組中效壓差記錄顯示：初始壓差為85Pa，正常范圍80-200Pa，4月1日～4月12日壓差值均記錄為85Pa。檢查當日(4月13日)中效壓差表顯示其壓差值實際為65Pa，不在規定范圍內。

13十萬級潔凈車間分裝室內存放與生產無關的自動封膜儀等設備。

14企業原料庫中配置有除濕機，但沒有操作記錄。

15規范第二十三條 原材料檢驗室中一臺硬度計上，檢定標識顯示已過有效期，質量管理人員確認還未送檢。注塑車間里壓縮空氣設備上壓力表未進行校準。

16企業潔凈區監測規程規定，空氣凈化系統停機超過7天再開機需要進行全項檢測，但只開展了停機2天再開機的驗證。

17企業潔凈車間的印刷間安裝了印刷機，用于注塑件的標識印刷，機器上油污多，且不易清潔處理。

18生產現場的生產設備狀態標識不統一，有兩種版本的狀態標識，對正運行的生產設備，一種標識是“運行”，另一種是“完好”。

19粗洗間用于監視超聲清洗溫度的水銀溫度計沒有計量檢定標識，計量檢定證書的有效期也已過期;空調系統上監視初效和中效阻力的壓差計上無計量檢定標識。

20純化水制備系統的清洗消毒采用化學消毒法，但純化水儲罐未設置取水點，無法監測純化水儲罐內化學殘留物的清潔效果。

21檢驗外套標尺尺寸用的檢測工具菲林尺，無領用發放記錄。

22設備運行記錄表中顯示2017年1月25日14點-2月3日5點30分企業潔凈區空氣凈化系統連續停機，企業未提供連續停機8天以上再次開啟生產前的測試或驗證資料，也未提供恢復生產前對潔凈區環境參數進行檢測的記錄，不能確認仍能達到規定的潔凈度級別要求。

23微粒計數儀(設備編號：C15-01)、塵埃粒子計數儀(設備編號：C28-01)的計量校驗證書已過有效期。

24企業有2臺在用環氧乙烷滅菌柜，2017年《環氧乙烷滅菌柜驗證資料》顯示驗證了一臺，未記錄設備編號。

25純化水制水機壓力表校準期限為2017年5月6日，超出校準有效期使用。

26洗衣間內有木質臺面桌子使用。

27查現場，未見檢驗儀器和設備的操作規程。

28查檢驗室所用電子天平、氣相色譜儀等設備，均未提供使用記錄。

29潔凈間注塑機、拉伸機等生產設備表面有銹跡、漆面脫落;傳送帶有毛邊并脫落。

30未按《空調系統維修使用保養規程》的規定進行定期維修保養。

31*潔凈廠房內組裝車間正在使用的9、10傳遞窗沒有安裝紫外燈。

32*不具備產品檢驗所必須的照度儀。

33潔凈車間內的注塑機未運行，但標識為運行。

34塵埃粒子計數儀無使用記錄。

35潔凈車間的臺秤(JL-A004-2)未提供檢定證書。

36器具清洗間、潔具間的純化水管，不是U型管道設計，有盲管。

37出廠檢測儀器、中間檢驗設備無使用記錄;電子秤006-電002，電子秤005-電001，恒溫箱006-恒001無日常使用記錄。

38純化水儲水罐頂蓋無鎖緊密封裝置，且未配備呼吸器。

39《注射器自動組裝機驗證報告》(文件編號：KK/QSR7-091)中設備運行確認未包括設備運行參數記錄，設備性能確認未包括試驗產品的檢驗結果。企業提供了注射器自動組裝機月保養記錄，但未能提供相應設備的維護和保養規程。企業提供的封口記錄中有轉速，但低壓膜包裝機操作保養規程未規定。

40空調系統的初效過濾器壓力表顯示超過最大量程60Pa。

41封口記錄缺少機修工和確認人簽名。

42制水設備在線監測電導儀損壞;粗洗車間純化水管路無流向標識;粗洗車間純化水出口有塑料外接管路;《工藝用水系統設備操作保養規程》未規定純化水儲水罐呼吸器濾芯更換或清洗周期，也未提供相應記錄。

43精洗間的洗針器具表面有銹跡。

44純化水的儲罐和管道的清洗消毒規定(編號：ID-GL-SZGL-5)：每月對純化水儲罐及管道進行消毒，查看儲罐及輸水管清洗消毒驗證報告(ID-GL-SZGL-4-1)驗證周期為3個星期。

45企業未對計量器具、計量設備檢定/校準結果能否滿足使用要求進行評估/確認。

46工裝未按企業文件規定進行養護，也未明確養護人員。

47低溫等離子表面處理機的操作規程中規定應對設備每月清潔一次，但未見相關清潔記錄。

48產品標準規定針尖端突出針體端面距離為15±0.5mm，測量該距離的鋼板尺檢定證書誤差范圍為±1mm，鋼板尺的精度不能滿足使用要求。

49清洗工藝規程(編號：GZ0008-2016)規定：二次清洗用軟管接純化水充分沖洗產品或部件，軟管每周拆下后用酒精浸泡消毒半小時。但企業未對消毒的效果進行驗證。

50純化水設備儲罐/過濾器日常保養未制定操作規程。

51來料檢測室內影像測量儀(QM038)上放置 “暫停使用”的牌子，關于設備狀況標識的管理規定中無此規定。

52潔凈室空調系統(PM201)2017年7月的《設備日常點檢表》(TB/QP/06-04)點檢項目規定中效過濾器壓差檢測正常范圍為30-100Pa，但現場檢查該空調系統中效壓差表最大量程為60Pa。

53《工藝用水管理規定》(LT/TS/EQ11)“保安過濾器每月用1%NaOH，清洗30分鐘，3個月更換1次濾芯”，企業實際不清洗，每月更換濾芯。

54潔凈室有兩臺制水設備，潔凈室工作記錄(Y/SMA01-J07.10-04)的制水記錄無制水設備編號記錄。設備維護保養記錄無編號，記錄內容為“維修內容”。沒有清潔、維護、維修操作規程。設備運行標識不清楚，運行、停運設備均標識為“在用設備”。

55*現場檢查只有直徑為3.5mm、4.0mm、4.5mm的分類模塊工藝裝備，且工裝設計制作申請審批表中有這三個規格的設計圖紙，但醫療器械注冊證中共有22個規格，企業不能提供其他的分類模塊工藝裝備，企業解釋稱只生產這三種規格的產品。

56立式鋸床(sc-041)、震動式脫脂機(sc-042)、真空包裝機(sc-077)有安全操作規程，無清潔、維護、維修操作規程。

57工位器具存放在10萬級包裝車間的中間品庫內。

58組合式凈化空調機組安全操作規程(HT-GC6.3-54)規定初、中效段壓差不得大于100Pa，未規定壓差范圍，現場檢查發現中效壓差表壓差指示為0 Pa。

59工藝用水由集團總公司集中配送車間，中間站儲罐與制水點距離較遠，對中間站儲罐的管理未形成制度，也未有效管理，現場環境雜亂差。

60準備室的真菌培養箱(YZ/SB305)、數顯電熱培養箱(YZ/SB293)儀器使用記錄中，只記錄開始使用時間。未見內包裝封口機使用記錄。

61隨機抽取停機后再次開啟空氣凈化系統的驗證報告(2017年3月6日，YZ/QR0322-3)未見停機時間和開機時間記錄，檢測報告只有無菌操作間、配制間、灌裝間的檢測記錄。

62未見純化水儲罐和管道的清洗消毒劑的配制和使用記錄。

63十萬級凈化車間的手消毒室查見下出風口內有紙張，企業稱是維護時遺留的。

64凈化車間空調系統初效過濾器和中效過濾器更換無文件規定。

65未制定生產設備使用記錄，僅在批記錄中記錄了設備使用情況。

66工藝用水管理文件中未對注射用水使用點的溫度監控進行規定。

67未制定防腐蝕保護規定文件，位于腐蝕性環境中的A劑配液罐頂周圍不銹鋼地臺部分螺釘已經出現銹蝕現象。

68《設備、工裝模具及工位器具清潔規程》(LYKJ-GC-02-15)要求每月生產結束后，用飲用水稀釋“白貓”洗滌劑清洗后用純化水清洗2次，再用0.1%新潔爾滅或75%乙醇噴灑或擦拭晾干，企業未能提交清潔驗證報告，亦無清潔記錄。

69*生產用儀器設備無法滿足生產需求，如批號為20170801(生產日期2017年8月3日)的批記錄，共使用脫脂紗布98.5kg，醫用凡士林236.4kg，石蠟油118.2kg，現場查看稱量用量程為5kg電子天平一臺，熔化、浸漬用反應鍋為普通蒸鍋(30寸)、一個電磁爐，設備的容量與實際產量不匹配。

70每天7點半開機、12點關機、13點開機、17點關機，未見停機后再開啟空調凈化系統的測試或驗證記錄。

71《封口機操作規程》(SOP-SC012)僅規定溫度參數，未規定封口速度，特殊過程包裝封口確認記錄和確認報告《重復性包裝驗證》中已明確封口參數設置速度為封口機最小速度1.5m/s，實際查見十萬級凈化車間“封口間”已經確認的三臺連續封口機(設備編號JJ-008,JJ-009,JJ-010)，連續封口最大速度僅為12m/分(0.2m/s)，無法實現1.5m/s;制水間的管路紫外線消毒記錄(JL072)中顯示每次使用時間為504h，至少使用了三次以上，但企業提供的該紫外線殺菌燈使用說明書中顯示紫外燈管壽命為1000h，不能提供燈管的定期更換記錄。

72十萬級凈化車間“連接間”中用于工序自測針線連接強度的測力儀分度值為0.2N，針線連接強度判定標準要求精度應為0.01N，無法讀數，與《連接操作規程》(SOP-SC005)文件規定不符。

73環氧乙烷滅菌系統維護記錄，相關復核人員未簽字。

74未能提供自動埋弧焊機(編號1405002)的使用記錄。

75水壓測試用加壓泵上壓力表校準有效期至2017年3月2日，已過期。

76潔凈廠房的地面清潔和人員洗手均使用市政供水。

77潔凈廠房、設備和人員的清潔使用市政供水。

78定制設備熱封機設備編號C059無設備確認記錄。

79企業僅能提供2016年7月檢驗儀器激光功率計、醫用泄露電流測試儀、接地電阻測量儀的使用記錄，未能提供上述三個檢驗儀器其他時間的使用記錄，不能提供上述檢驗設備2016年的校準、維護、維修記錄，不符合《醫療器械生產質量管理規范》及相關附錄(以下簡稱《規范》)中企業應當建立檢驗儀器和設備的使用記錄，記錄內容包括使用、校準、維護和維修等情況的要求

 

四、文件管理

 

1未提供文件分發、回收、銷毀記錄;企業未對《人博卡病毒核酸檢測試劑盒生產工藝規程》(SMP-07-401)進行版本控制，文件變更進行版本更新。

2原料入庫臺賬使用WPS文件，可任意修改，不符合《記錄控制程序》(LDYL-QP02-2013)要求;未按《風險管理控制程序》(LDYL-QP07-2013)的要求對風險管理文件進行存檔;原料庫內Taq酶存料卡涂改未簽字。

3*外來文件的收集和整理不及時，未收集新發布的《醫療器械召回管理辦法》。

4企業提供的實驗室檢測培訓資料，發現紙張背面為質檢室清潔衛生記錄(2013年2月至5月)，詢問企業管代，稱因記錄出現涂改錯誤，故重新謄寫，原記錄作為廢紙用于重新打印。

5潔凈工作服/鞋收發記錄、潔凈區溫濕度、壓差監控記錄、作廢文件銷毀記錄存在涂改，且未標注更改者姓名和更改日期。

6部分文件修訂未按規定評審和批準，不能識別文件的更改和修訂狀態。企業一級文件中引用的《醫療器械生產質量管理規范無菌醫療器械實施細則》為作廢文本。

7《三氧化二砷藥物涂層支架輸送系統產品文檔》(MZ/GCO07-32，版本：A-05)中規定清場執行《清場管理規定》，但該《清場管理規定》已作廢(實際執行《清場操作規程》(G-14,版本：03))。

8“球囊導管過程檢驗指導書”中外觀檢驗項目明確了具體數值要求(如焊接寬度等)，查外觀項目檢驗記錄，只是以“合格、不合格”進行表述，未能體現具體的檢測數值。

9存在部分記錄不完整、不規范現象：1、企業“周轉品存儲及取用要求(文件編號：TS-009)”規定：噴涂后藥物支架取用要求解凍一小時后方可使用。現場檢查解凍區發現正在解凍的批號為LZ1612107、LZ1702024的藥物支架，無解凍相關記錄，無法確認已解凍的時間;2、企業“潔凈區沉降菌標準測試方法”的測試流程中明確了測試準備工作時 配制培養基并滅菌，查相關培養基的配制和滅菌記錄，未能體現相應培養基的名稱和批次信息。3、生產現場發現LZ1612034批次的裸支架稱重條所打印的信息中顯示批次為1702034002C30，經查為稱重崗位人員輸入信息有誤。

10 企業分離工序作業指導書中規定了泡水軟化操作要求為將干片放入純化水中靜置30分鐘，但企業未提供泡水軟化操作記錄。

11查看2017年3月份對供應商宇洲公司的潔凈區環境監測記錄，環境監測報告顯示未做懸浮粒子檢測，但檢測匯總表潔凈度(懸浮粒子)檢測結果填寫為“合格”，企業人員稱匯總表填寫錯誤所致;查看GMA03482生產批的投影生產前清場及生產記錄表，企業稱此批次為人檢，記錄表中人檢相應欄目已填寫，但機檢領料數、合格數、不合格數、機檢疵品數均填寫為“0”，企業人員稱填寫不規范所致，按記錄填寫要求應填寫為“N/A”.

12十萬級潔凈車間的工衣清洗整理間操作臺上的潔凈服清洗記錄(BGI-SR-WS-005)的清洗設備編號未填寫。

13滅菌控制程序文件(VMIC/CX-24-2014)為作廢文件未明確標識。工作現場使用的文件(產品留樣觀察制度VMIC/ZD-032-2010-B/0)為作廢文件未明確標識。

14現場受控管理文件按照ISO13485-2016版本進行修訂,2016年8月10日發布,8月20日實施,有評審審批表, 審批表中只有時間、部門、結論，批準人簽字,現場資料未見評審計劃、方案、參與評審人員、評審內容和評審結果，只有評審結論為符合。

15抽查出口批號為1704001的生產記錄和過程檢驗記錄有字跡涂改，沒有簽注涂改人員姓名和涂改日期，解析室記錄卡字跡不清晰，A和B分辨不清。

16制釘區現場發現大量2015年、2016年、2017年期間清潔區清潔消毒記錄(RQG-04-15，A/0)、潔凈車間工位器具清洗消毒記錄(RQG-08-01，A/0)、暫存間溫/濕度記錄、倉庫環境監控記錄(解析間)等多份生產過程控制記錄不能確定其有效性;潔凈區現場裝配的PYGL-33一次性使用肛腸吻合器(生產批號201705001，開始日期2017.5.2)生產記錄記錄總裝時有不合格數為10把，但實際提供9把且僅為釘倉部分;生產記錄中釘型試打、滾鉚等過程記錄未按生產操作記錄表(未納入文件管理控制)要求標注自檢合格或不合格結論。

17抽查2017年1月3日萬級無菌檢測室環境監測記錄，其中塵埃粒子測試儀器機打原始記錄中5.0μm檢測值為3530，超出YY0033中≤2000的要求，但原始數據被涂改為1530，判定結論為合格。企業未簽注更改人姓名、日期和更改理由。

18部分非受控文件出現在現場，包括紙質版和電子版。

19查文件及記錄，現場有作廢文件出現，企業使用作廢文件進行質量記錄。如《專用工位器具管理制度》《醫用高活性硅油進廠檢驗》等作廢文件。

20查潔凈間手消毒記錄(表單號：G01)，消毒劑名稱、間隔消毒時間有涂改，未見修改人員簽名及日期。

212017年6月的多效蒸餾水機(設備編號：ZS-28-002)日常運行記錄中有多處時間記錄有隨意修改現象，如查見20日達到蒸餾水溫時間由9:10改為9:40，而后續記錄的穩定時注射用水溫度時間仍為9:30。

22潔凈車間的中間品庫傳遞窗內放有不同產品的生產記錄;原料庫MABS的貨位卡的標識內容無生產批號的信息;成品庫的溫濕度監控記錄有涂改。

23《文件控制程序》中規定質量手冊和質量管理制度匯編為受控文件，應加蓋受控文件印章，但企業提供現場檢查用的文件未加蓋受控章。

24企業提供的輸液針微粒檢測計算方法正確，記錄數值錯誤，記錄值為1.0，正確值應為1.3。

25質量手冊G版本和初洗、精洗間使用的產品清洗、包裝作業規程(編號：WI-T-07，版本號D/0)均未受控。醫療器械忠告性通知發布程序(Q/ID.QP8.5.1(A))未包含《醫療器械召回管理辦法》(國家食品藥品監督管理總局令第29號)第14條“醫療器械生產企業應當向社會發布召回信息”的相關內容。

26初洗車間的清洗液更換記錄表(編號：WI-T-07-03)未記錄配置時間、配置人、更換人。物理實驗室的數顯維氏硬度計(編號：ID-JC-061)2017年1月4日至17日均未記錄儀器使用的開始時間、結束時間、環境溫度/濕度。

27機加工二車間現場懸掛了多塊產品的工序流程圖，但未在相關的文件中規定這些文件是否應當受控。

28企業未制定菌種傳代、使用和保存的管理規定;現場檢查時檢驗室負責人裸手拿取菌種，未采取任何防護措施，也未見菌種的傳代、使用和銷毀記錄。

29部分文件無受控標識或內容不完整。如水制備間內的FB-56017空壓機系統操作及保養規程(編號SNP-SOP-02-139)無“受控”標識，該文件共三頁，現場只張貼有第一、三頁，且第三頁與受控文件不一致。

30部分環氧乙烷殘留項目的檢測圖譜在氣象色譜儀軟件系統中無法查詢，且企業不能提供紙質的圖譜記錄;記錄表單前后不一致，有隨意涂改現象。如產品退換貨實際使用的《產品退(換)貨流轉單》等與《退換貨工作流程》規定不一致;2017年1月11日《產品退(換)貨流轉單》中質量負責人簽署日期有涂改，未按要求簽注。

31制水間墻壁貼有內容為記錄清洗管道的具體操作要求，為手寫紙張。忠告性通知發布和實施程序((QJH26-2015,1.0版)未包含《醫療器械召回管理辦法》(國家食品藥品監督管理總局令第29號)第14條“醫療器械生產企業應當向社會發布召回信息”的相關內容。

32企業2016年管理評審報告中記載“2015年共計產生不合格品190件，其中報廢處理12件”，查看2015年廢品明細表，報廢處理產品共計84件，廢品記錄不完整。

33查常規檢測二室，《制藥用水電導率測定法》文件蓋有“受控文件”章，無文件編號、版本號等信息。

34記錄表格一覽表(表單號：F-QP-02-01，版本號1.1)未列明表格填寫的部門、日期、填報人等相關信息。

35產品初包裝材料初始污染菌檢測規程 Q/QMZ-(17)-2017 發生變更,但不能提供變更的評審審批記錄及變更內容。

36《工藝用水檢測作業指導書》(LT/AD/QM14)規定純化水取水的批號編制規則為Pyymmdd，檢查2017年《純化水和注射用水理化檢驗記錄》，純化水批號編制存在Pyymmdd+xx的情況，如P17061001，與規定不符。

37*企業未按照《關于發布醫療器械生產質量管理規范的公告》(2014年第64號)及植入性附錄更新、完善質量管理體系文件。

企業《不良事件監測和忠告性通知控制程序》(Y/SMA01-C08-07)中規定的產品召回范圍未包括《醫療器械監督管理條例》(國務院令第680號)第五十二條規定的醫療器械生產企業發現其生產的醫療器械不符合強制性標準、經注冊或者備案的產品技術要求或者存在其他缺陷的應當進行召回情形。

38作業指導文件冊(受控文件)中多個文件沒有文件編號。

《原輔材料檢驗標準》(Y/SMA01-Z08.03-07)引用的GB/T2828-2008為已廢止標準。

39管理文件(3)確認與驗證管理規程(HT-GL7.5.2.1-01)于2017年4月25日批準修訂，版本/修訂號由c/0變更為c/1，在分發號為003的管理文件(3)手冊中未更換新修訂文件，仍為版本號c/0文件;質量手冊(HT-SC-2015)于2017年1月12日批準修改，版本/修訂號由c/0變更為c/1，原版本/修訂號c/0手冊發放8本，無回收記錄，有銷毀記錄，銷毀7本，作廢保留1本(發放號：001);新修訂的質量手冊中均缺少文件更改記錄頁;企業提供了同一天發布的兩個版本的文件：《關于發布2017年度部門主管任命的通知》(恒天司發[2017]02號)，企業解釋其中一個為作廢文件，但無明確標識;原輔料(20150105)檢驗記錄沒有文件編號。

402017年內審發現記錄表格未標識記錄編號，無糾正措施。

41質量手冊(YZ/QM-2017)1.0范圍中不適用條款未按現行的規范和附錄進行更新。

42作廢的質量手冊共發放11份，收回11份，銷毀9份，存檔1份，文件的發放數量與收歸數量不一致。

文件未及時更新，如文件YZ/MP0107-2014，醫用透明質酸鈉凝膠要求制備注射用水，實際為外購滅菌注射用水。

43《合格供方名錄》版本升級后出現舊版本(JL/PD-10-H0/03)與新版本(JL/PD-10-H1/03)同時受控有效，舊版本未按文件和記錄控制程序規定處理。

44缺少2017年9月9日-10日中間體儲存冰箱溫度記錄，企業自述節假日不記錄，記錄控制程序(CX-A2-002)未做規定。

45查配制、灌裝系統的清洗、消毒記錄，企業對清洗、消毒的效果進行了檢測，但未記錄清洗、消毒過程(如清洗、消毒的時間、操作人員等信息)。企業《生產過程控制程序》(HY/QP-7.5.1-01)規定：中間體必須經最終檢驗合格后方可進入灌裝程序，現場檢查中間體取樣卡，未記錄取樣時間和放行時間。

46《塑料桶、內蓋手動清洗操作規程》16版的修訂未按照《文件控制程序》4.5要求保留文件修訂記錄。該規程14版已作廢，現場未提交作廢/銷毀記錄。

47查原輔料進貨檢驗記錄，原料氯化鈉檢驗報告(檢驗報告編號：YF-170201Y)，性能驗證項目包括性狀、酸堿度、溶液澄清度等，未記錄檢驗用試劑、儀器、檢驗用試劑配制過程、檢驗方法等信息，不能追溯檢驗的實際操作過程。

48無紫外燈使用記錄、中效和高效過濾器無清洗、更換記錄。

檢驗儀器設備無使用記錄，無維護記錄。

49*未經批準發布質量手冊(PA/QW0200-17),例如無編制、審核、批準人簽字，頒布令執行總裁未簽字。

50文件控制程序(KYCX002-001)中銷毀審核流程文件規定質量手冊和程序文件的銷毀控制由管理者代表審核，總經理批準。實際由質量部審核，管理者代表批準，與規定不符。

51企業用于發放受控文件的《質量手冊》(HD.A-01)原件封面上，受控狀態欄未填寫。

52檢驗儀器操作規程未按照公司的文件控制程序要求起草、修訂、審核、批準;更改后的文件無分發記錄;已作廢文件無統一回收保管記錄。

53公司質量手冊識別了美國、歐盟、加拿大法規，但未識別中國法規。諸如《醫療器械監督管理條例》、《醫療器械注冊管理辦法》、《醫療器械生產質量管理規范》。

54質量手冊中的規范性引用文件和外來文件清單均未識別中國醫療器械生產質量管理規范等相關法規內容。

55倉庫管理程序P-107中引用了化學危險品管理程序P-160，但公司稱此程序P-160已被廢棄，但p-107 文件的索引未及時修改。

56公司質量體系文件未識別中國醫療器械法規。

57現場檢查使用的(滅菌批號17D11)滅菌放行抽樣證明表(7.5_F_418)為非受控記錄，該記錄表單未按照文件管理程序審批。

58《梯度線圈制作作業指導書》(文件編號QI-PD-07-03-01 B1版)中顯示該工序需用到粘膠劑，企業將該物品識別為易燃物，程序文件中無易燃危險物品存放管理相關內容。

591.《電磁線圈制作作業指導書》文件編號QI-PD-07-05A0版轉為文件編號QI-PD-07-01-02 B0版，文件更改審批單顯示，該文件只將水壓修改為0.5Pa，實際上B0版刪除了條款3.8.1、3.8.2，且該修改項未經評審。

2.企業在2017年6月對產品批號確定方式進行了變更，產品批號確定由部件磁體框架的生產日期變更為整機總裝調試日期，但程序文件未對這項內容進行更改。

 

五、設計開發

 

1生產用內標反復凍融使用，企業未對凍融次數進行規定。

2現場未能提供設計開發輸入有關記錄。

3現場未能提供設計開發有關評審的記錄。

4在設計開發策劃時，缺少設計開發階段的評審和驗證活動。

5因新法規發生變化，企業將其企業標準變更為技術要求，但未納入設計變更內容進行管理。

6依據《6840體外診斷試劑分類子目錄(2013版)》，AFU由II類升為III類，同時預期用途發生改變。企業進行了說明書變更及相關驗證與確認，但未進行設計變更評審，也未對設計更改進行風險分析。

7 一次性使用無菌壓力泵的設計和開發輸入內容中未識別《醫療器械生產質量管理規范附錄無菌醫療器械》法規文件。

8“一次性使用無菌壓力泵設計評審記錄”中顯示物料在萬級潔凈區進行清洗，但在相關清洗確認報告中物料清洗環境實際未非潔凈區。

9企業設計開發輸出文檔中對原材料GMAA中MEHQ穩定劑的要求為200±20ppm，查看GMAA質量標準，其中對MEHQ穩定劑的要求為225-275ppm，與設計開發輸出文檔不符。

10設計開發輸入應包括強制性國家標準《YY0876-2013直線切割型吻合器及組件》的要求

11*物料清單中規定微電機的型號規格為6VFF-050SK-13130，但微電機的零部件價目表、檢查記錄表和原材料供應商樣品確認書中的規格型號為6VFF-050SK-11170。兩個規格型號的規格書中額定電壓、額定轉速、空載轉速、起動轉矩、絕緣電阻、軸向間隙均有明顯差異，但企業未提供更改型號規格的具體日期，也未評價因改動可能帶來的風險。

121.2016年8月企業將A類零配件Ⅱ型電路板的生產方式由自行貼片改為外協貼片，未提供工藝變更審評和驗證記錄。

2.零配件采購清單中存儲器的供應商從杭州利普電子科技有限公司變更為信霖電子商貿(上海)有限公司。但在物料清單中顯示存儲器的供應商仍為杭州利普電子科技有限公司。未提供供應商變更相關評審記錄。

13物料清單中規定直徑2.8的輸液管所用材料牌號為PVC肺管料，但企業未提供肺管料的生物學評價記錄。

14檢查發現：1)對比20151012、20160912兩批產品留樣，產品的內包材和過濾器性狀發生了變化;2)產品減少清洗、烘干工序。企業未提供變更記錄及風險評估記錄。

15查企業醫療器械文檔，一次性使用輸注泵(DPI-P，文件編號：SCW-WC-01-T-DPI-P)產品制造流程圖未確定關鍵工序，其硅膠管與微管匹配度直接決定了產品的流量精度，但未被確定為關鍵工序。

16一次性使用輸注泵藥液過濾膜部件供應商在國外，該部件不再清洗即用于成品組裝。已索取的供應商評價資料不能證明其生產環境符合法規要求。PVC粒料制造商僅提供了粒料兔眼刺激性試驗、系統性急性毒性試驗報告復印件。一次性使用輸注泵使用時，間接接觸中樞循環系統，PVC粒料周期性生物相容性評價內容與其原材料質量波動對成品質量可能造成的影響不匹配。企業未對其風險進行評估并采取相應措施。

17無法證明現生產用聚丙烯外殼原材料與進行過生物學評價的材料一致。

18無法證明現生產用聚丙烯原材料與進行過生物學評價的材料一致。

19企業在2016年申請延續注冊時，將企業標準改為技術要求，未保持相應的設計開發更改記錄。

20一次性輸液器帶針沒有保持風險分析的原始記錄。

21《設計開發控制程序》(編號：HD/GP01-10-2015)無設計轉換活動、風險管理要求等內容表述。

22輸液針清洗工藝由原來需要清洗變為非清洗狀態，但企業未對更改進行識別并保持記錄。

輸液針組裝工藝由手工改為自動組裝和產品組成增加輸液貼(不含藥)及相關性能要求(2016年產品延續注冊)時，未對設計和開發更改進行評審、驗證和確認。

23《設計開發控制程序》無設計轉換活動內容表述。

24注射器包裝標簽設計更改和GB/T18457-2015代替GB/T18457-2001設計更改，僅有評審報告，未按照設計更改控制程序進行并記錄。

25脊柱內固定產品說明書、標簽、包裝設計圖，成品檢驗規程等分散在不同的第三層次管理文件、作業文件中，未作為最終生產規范文件進行集中歸檔，該產品技術文件內容與AET/ QM4.0 3.2.4規定內容不一致;AET/QM質量管理體系，AET/QM7.0產品實現4.3.3設計和開發輸出、AET/QP7.3設計和開發控制程序4.8.7、AET/QP7.1(B)生產過程控制(策劃)程序4.5.3關于產品最終生產規范界定均不一致;脊柱內固定適用的植入物產品研磨過程、清洗和初包裝過程均為特殊過程，但其受控的工藝流程圖均未明示任何特殊過程。

26企業取得脊柱內固定產品注冊后，擬增加產品微弧陽極氧化、著色陽極氧化;企業對設計和開發變更進行了識別并開展必要的驗證和確認并已申請注冊變更，但未按照AET/QP7.3設計和開發控制程序有關變更的要求開展必要的評審，也末在變更實施前進行批準即委外進行樣品生產。

27最小無菌包裝材料(吸塑盒)由外購改為自行生產,企業未對變化影響醫療器械安全有效性,尤其是滅菌效果及有效期,評估風險并進行評審、驗證和確認。

28企業設計和開發控制程序(HT-CX-7.3-10)文件中缺少對設計和開發轉換活動相關規定。

29企業安全風險分析報告未分析產品清潔度的風險。

30目前產品正在申請延續注冊，產品技術要求引用了YY/T0308-2015、YY0861-2011，技術指標發生變化，未見更改的評審記錄。

31產品出廠檢驗為抽樣檢驗，未見抽樣規則制定依據，未見產品內軟件的設計開發轉換驗證的完整記錄。

32主要原材料(如主板)無進貨檢驗，未見其設計轉換驗證記錄。

33清洗工序沒有對攪拌桶內壁的未經充分清洗的掛壁中間體進行管理，查企業設計開發文件中未對該風險進行分析，特殊過程灌裝工序無轉換確認。

34中間體蛋白含量從29%更改為30.5%未經驗證或確認。

35血液透析干粉產品技術要求(2017年發布實施)與其2013年發布實施的注冊產品標準相比較，“溶質濃度”、“內毒素限量”等性能指標有所變更，企業進行了相關驗證，但未按照設計開發更改要求開展評審。

36產品開發設計書(HD.D-37)中有人員培訓的內容，但未見記錄。

37設計和開發控制程序(文件編號：Q/25DGyl14.08-2015)未包括設計轉換階段控制要求。

38醫用氧氣加壓艙(型號FLY-0920I)設計和開發輸入未包括YY0505-2012、風險管理措施。

39公司設計變更文檔顯示，2010年6月殼聚糖顆粒型止血材料的生產工藝有變更，即在生產工藝中的溶液介質用水替代乙醇，公司出廠檢驗不做乙醇殘留量測定。但在中國注冊標準YZB/UK 2809-2013檢驗項目有乙醇殘留量測定，在最新提交的產品技術要求檢驗項目仍保留有乙醇殘留量測定，與工廠實際檢測項目不符。

公司在主要生產工藝和檢驗方法發生變化時，應及時修訂相關的技術要求，以滿足中國法規要求。

40優潔產品設計開發文檔的產品技術要求缺少水蒸氣透過率、延展性、pH值、重金屬含量、細菌內毒素、阻菌性等在中國注冊備案的產品技術要求的內容，公司未對在中國備案的產品技術要求開展評審。

41總局批準的產品注冊證(國械注準20163310357)中成分為食用級液體石蠟，而企業實際采購的是藥用輔料輕質液狀石蠟，未見產品設計更改的評審、驗證和確認的相關記錄，不符合《規范》中企業應當對設計和開發的更改進行識別并保持記錄，必要時，應當對設計和開發更改進行評審、驗證和確認，并在實施前得到批準的要求。

42企業采購的原料光纖不符合注冊產品標準YZB/國4336—2103及說明書的要求，注冊產品標準及說明書規定光纖總長度為5000mm±10%，纖芯直徑0.6mm±10%，實際采購的光纖長度2500mm，纖芯直徑0.4mm，未能提供對因改動帶來的風險進行評價的記錄，不符合《規范》中企業應當對設計和開發的更改進行識別并保持記錄，必要時，應當對設計和開發更改進行評審、驗證和確認，并在實施前得到批準的要求。

 

六、采購

 

1未按《采購控制程序》(LDYL-QP08-2013)對原材料進行分類管理。

2未對原材料(試劑盒中質控品及參考品)供應商進行審核評價。

3企業于供應商病毒學國家重點實驗室簽訂的《質控品和參考品技術支持協議》中陽性參考品單位為PFU/ml，《醫療器械注冊產品標準》(YZB/LDQS001-2013)中規定陽性參考品單位為IU/ml，未提供兩種單位轉換關系。

4未按人博卡病毒上游引物凍干粉質量標準(QS-08-301)要求進行純度檢驗。

5企業在驗收準則中，未對編號為YGZ2164的原材料(要求儲存溫度為)-20±5℃)收貨時的溫度進行規定。

6《供方評估管理制度》(文件編號：TX-GL-05-2)要求原料供貨方有1家主供方和2家備供方，但實際上大部分原料只有1家主供方;企業要求對供方進行定期評價，但評價的頻率(時間間隔)未明確規定;《供方評估表》和《供方再評價表》的評價內容與《供方評估管理制度》要求的評估內容不一致。

7對脫脂棉紗布供應商焦作聯盟醫用材料股份有限公司進行了供應商評價，但未列入合格供方名錄。

8標準品配制用主要原材料“AFU”，無相關質量標準要求。

9查看《生物安全性檢驗記錄單》“No.2017030101”，未按所書要求對檢驗用質控品原料進行檢驗。

10抽查生產日期為2017-3-29、生產批號為H7318的鏡片共聚單體配制記錄，其中顏料4G-T的生產批號為20120220(企業未提供該批顏料的采購記錄，不能證實具體生產日期)，不能確定是否符合企業《顏料技術要求與檢驗方法》中有效期自生產日期起5年的規定，企業未提供該批顏料的復驗記錄。

11企業A類原材料乙烯基吡咯烷酮(NVP)采購合同中的賣方上海百靈威化學技術有限公司未被列入合格供方名錄

12原料庫中存放的A類原材料偶氮二異丁腈(AIBN)級別為分析純，凈含量為250g，但企業提供的《偶氮二異丁腈技術要求與檢驗方法》中規定的級別為特級，規格為500g/瓶

13企業A類原材料乙烯基吡咯烷酮(NVP)采購合同是與經銷商簽訂的，而未明確原材料制造商信息，且合同有效期至2016年12月31日。但企業提供的2017年1月24日供貨記錄顯示該經銷商仍在繼續供貨，企業未提供續簽后的采購合同。

142017年4月10日抽查批號為6K10HB、審核日期為2016-12-23的A類原材料甲基丙烯酸羥乙酯(HEMA)采購檢驗單，其中折光項目的目標值為(1.4485-1.4525)、檢驗值為1.469，但檢驗結果判定為合格，試用(做小試)結論也是合格。但當天下午企業又提供了一份同批次原材料退料通知單(編號：P00UT000071;退料原因：試用不合格;日期：2016-12-23)，無法證實企業采購檢驗記錄的真實性。

15企業未提供A類原材料乙烯基吡咯烷酮(NVP)折光率原始檢測數據和檢測環境溫度記錄。

16查《供方業績評鑒控制表》記錄編號：RE-SOP-010-02中PP盒、PP杯、玻璃瓶初包裝材料2016年供貨數和2016年、2015年庫存記錄計算，2016年初包裝材料總耗用量為4149萬個，而企業提交的2016年初包裝材料實際耗用量記錄為3676個，無法滿足可追溯要求。

17查看企業原物料采購清單(QR-BG-7.4-08)，其中原料硼酸、硼砂、氯化鈉的技術要求為符合中國藥典2010年版二部，不符合現在已實行的2015版中國藥典要求。

18查看乙烯吡咯烷酮等4個產品采購的品質保證協議，均無簽署具體日期。

19三氧化二砷原料從國藥北京公司海淀營業部采購，查該原料(批號201603011)質量驗收單，標注的供方為沈陽化學試劑廠(國藥)。

20企業提供的主要原材料二甲基丙烯酸乙二醇酯(EGDMA)質量標準中規定【儲存要求】為常溫0-30℃，與制造商SIGMA-ALDRICH提供的MSDS中【建議的貯存溫度：2-8℃】不一致;企業提供的主要原材料偶氮二異丁腈(AIBN)質量標準中規定【外觀】為白色針狀結晶或粉末，與制造商JUNSEI提供的MSDS中【外觀與性狀：白色透明結晶】不一致，偶氮二異丁腈入庫驗收記錄中外觀檢驗結果為“白色粉末”。

21抽查主要原材料采購記錄，其中2016年1月22日和2016年10月22日分別采購了兩批次N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)【批號：WXBC0989V和MKBZ8559V】，在企業原料庫中查到批號為MKBZ8559V的原材料(企業稱批號為WXBC0989V的原材料已用完)，但企業未提供兩批次原料的采購發票;企業原輔材料臺賬中顯示2016年4月8日入庫20KG N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)【批號：MKBZ8559V】，但在企業提供的采購記錄中沒有該批原材料的采購信息。

22企業質量標準匯編中未規定主要原材料HEMA、AIBN、EGDMA、NVP和顏料的有效期，也未提供有關驗證記錄。現場檢查發現企業彩印車間內存放的著色劑二氧化鈦，企業未提供該批顏料的復驗記錄。

23海昌隱形眼鏡有限公司對pp杯供應商宇洲公司每季度做一次潔凈間監測，但未將潔凈間監測結果列入pp杯驗收標準或供應商審核要求并明確后續處理措施。

24*查HEMA采購質量協議，于2009年簽訂，有效期至2012年9月1日。

25查供方評價表，膠塞供方的環境管理體系認證證書有效期到2016年10月10號，且未按程序文件要求對供方進行再評價。

26對供應商“上海中克金屬貿易有限公司”再評價與規定不完全一致(增加了供應商資質、單價波動和其他情況)。

27《復合膜袋技術規格書》中規定，封口寬度為12mm±1mm，抽樣20個，而檢驗結果未按《復合膜袋技術規格書》規定進行標示，且原始數據無估讀位。

28該公司供應商審核制度規定對供方進行定期(年度)評價，對供方資質文件定期確認。經抽查，鈦絲供應商ISO9000證書過期，透析紙供應商潔凈室檢測報告為2015年度。

29外購原材料鈦絲的質量協議中提及質量標準見(附件一)，未能提供該附件。

30未確定所采購初包裝材料初始污染菌和微粒污染可接受水平并形成文件。

31無菌產品無菌檢驗用培養基和無熱原生理鹽水均無驗收標準及驗收記錄。

32*原材料供應商提供的聚氯乙烯壓延薄膜出廠檢測報告(編號：170402)中未覆蓋GB15593所要求的物理性能、氯乙烯單體等檢測項目，不能證明該物料符合國家強制性標準的要求。

33零配件清單中的A類物料微電機、微量泵和輸液硅膠管的供應商在合格供方名錄中均列入了B類合格供方進行管理。

341.微量泵和輸液硅膠管采購質量協議中未對原材料型號規格作出規定。

2.液晶屏的供應商物料清單中規定為嘉興上潤貿易有限公司，但采購合同中的供方為上海澤臨電子有限公司。

35*采購合同及采購記錄顯示，企業2012年簽訂100噸樹脂采購合同，后分批陸續入庫。但公司領料臺賬僅記錄總數約9.77噸樹脂領取記錄，另約90余噸樹脂無入庫和領料記錄，去向不明。微山路東側外環線北側廠址的原料庫中共有13柱樹脂浸泡在溶液中，每柱13.5公斤，共約175.5公斤。另外，現場發現與該原料庫相鄰白色卷簾門后另有一面積約500平米倉庫，內存大量無標識袋裝、桶裝樹脂，企業負責人自稱供科研使用，袋裝樹脂上均掛有該公司質檢專用章的標簽。

36企業與主要原材料供應商簽訂了質量協議。抽查PVC粒料\過濾膜\微管\初包裝采購采購合同(質量協議)，質量協議中應當明確的采購物品標準、生產環境、包裝形式等通用要求在材料訂購單中進行了部分規定，但未作為采購合同的一部分予以明示。一次性使用輸注泵注冊管道材料為含DEHP的PVC。抽查訂單號為YXD-TS20160825-242的PVC材料訂購單，其采購要求訂購不含DEHP塑料PVC，實際采購的是含DEHP的PVC。材料訂購單采購要求與實際不一致，質量協議規定不明確。

37未能提供MG粒料外協供方的供方評定資料。

38企業按照《醫療器械生產企業供應商審核指南》修改了《采購控制程序》、新增了《評價、選擇和重新評價供方控制程序》，已于2016年8月1日生效，但尚未按照程序文件要求進行采購和評價，并保持記錄。

39采購時未按照《采購控制程序》(編號：HD/QP05-11-2015)編制《采購計劃》、《采購申請單》、《采購清單》等;《原材料進貨檢驗標準》(編號HD/JS05-01-2016)中無進貨批材料的生物性能驗收準則。

40無采購原材料聚乙烯的生物學評價材料。

41原材料聚丙烯(PP)的采購信息中無驗收準則。

42初包裝材料進貨檢驗記錄中缺少初始污染菌和微粒污染的檢測記錄。

43未按采購控制程序AET/QP7.4規定在采購目錄備注欄標注采購物品的控制程度(控制分級)。

44TC4原材料臺灣供應商提供了英文版批檢報告，企業未對檢驗報告內容進行評估并制定接受準則，以保證該原材料與產品技術要求規定的GB/T13810 TC4鈦合金原材料相當。

45《年度供方綜合評價報告》中年度評審與《供方管理制度》規定不一致，文件中未對年度評審價格、物料包裝、交貨期服務等量化評價作出具體規定。

46《帶接頭鞘芯》(LT/TSR3R-03-3)規定供應商生產環境要求為潔凈車間，《腔靜脈濾器鞘芯管原材料技術規格書》(LT/TS/3R-01-15)規定供應商生產環境要求為10萬級潔凈車間，產品均為腔靜脈濾器的主要原材料，但對生產環境要求不一致。

47*購進西安某公司鈦鎳板(規格δ0.8，牌號TiNi-YY)批號14-01-002-2，75張，49kg;批號14-01-017，56張，42.5kg，入庫單合并91.5kg投入使用，廠家自編批號為15-02，拉伸強度、延伸率的自測記錄不能區別2個原廠批號。

48原料牛骨(20150604)檢驗報告，宰前檢疫記錄沒有加蓋鮮章。動物檢疫合格證(20150615簽發)信息無法說明屬于該批產品的檢疫文件。

49包裝袋質量協議書中采購產品名稱為“PE-PA內包裝袋”，但包裝材料庫中庫存PET包裝袋(JZY144088)，檢驗報告品名“復合袋”。

50部分采購物品的控制方式和程度制定不合理，如與透明質酸鈉直接接觸的無菌玻璃注射器按B類采購物品管理。

51未按供方控制程序YZ/QP-11-2017提供評價結論。

52原材料采購規范文件(YZ/MP0110-2009)未規定內包裝材料初始污染菌和微粒污染可接受水平。

53抽查批號為1647998P的內包裝材料(聚酯/聚乙烯復合袋)進貨檢驗記錄，缺少初始污染菌培養基批號及培養條件，缺少陰性對照記錄，與《聚酯/聚乙烯復合袋檢驗規程》 SOP-QCZG-02-B001文件規定不一致。

54企業未及時索取所采購的原材料在2015版《中國藥典》實施后相關藥品補充申請的批件，在供應商年度評價中也未包含原材料藥品批件的更新信息。

55企業進行微生物檢驗所用的培養基無驗收標準，對檢驗用培養基也未進行質量評價。

56企業所采購的氯化鈉、碳酸氫鈉等原料具有藥品注冊證，2015版《中國藥典》實施后有相應的藥品補充申請批件，查企業所收集的供應商評價材料，未及時索取該批件，在供應商年度評價中也未涉及該批件的更新信息。

57供應商評價過于簡單，A類物資中推注器的外包裝已經發生變化，但評價中未對更改提出具體評價意見。

58產品初包裝材料(推注器)未對初始污染菌和微粒檢測制定驗收要求或檢驗規程。

59*主要原材料紗布塊無采購協議。

60合格供方名錄上無紗布塊合格供方名單。

61進貨檢驗規程(SOP-JZ004)中“縫合線”項規定的檢驗標準為：“1、入庫前驗收供方報告中檢驗項目結果是否合格;2、生產使用前由生產車間檢驗員測試線徑、抗張強度”，該文件中規定的檢測方法為：“目測，驗收供方報告，檢驗員檢驗合格，方可在報檢單簽字后入庫”，文件規定與實際操作兩者自相矛盾，企業實際操作為目測、驗收供方報告后入庫，檢驗員不進行檢驗。

62產品物料清單(HD.D-110)未按照企業制定的《采購管理控制程序》(HD.D-10)標明A、B、C類物料。

63金屬原材料的檢驗規范中驗收準則的描述不準確：如鋼板“化學成份和機械性能”項目的實際驗收方法為核對材料供方的質保書，但在該原材料的檢驗規范中描述為“檢驗應符合GB/T713-2014標準要求”，與實際不一致。

64公司規定陽性血漿的儲存溫度為-30℃至-15℃，入庫時須填寫DRC-860表格。公司稱如果包裝中干冰完全消失，說明產品解凍，需在DRC-860表格中勾選“解凍”欄。但在倉庫管理、入庫驗收等相關程序中未見如何檢查干冰及判斷產品解凍的規定。

65公司按照規定對導管供應商(MS Techniques)進行了年度審計，但未簽訂采購合同和質量協議，未對雙方質量責任進行規定。

661.A類采購物資發射線圈，未索取供應商出具的檢驗報告。

2.《物資采購合同一覽表》中為“物資編號”的欄目名稱，實際采集的為入庫單“單據編號”。

3.2017年11月7日的紫銅帶入庫單缺少“單據編號”信息。

67*A類物料BSA(牛血清白蛋白)的供應商由標準中要求的“購于上海澤龍生物工程公司”，企業現用的產品供應商為上海安同生物科技有限公司。

68企業未與液體石蠟供應商和PET瓶坯供應商簽訂質量協議，不符合《規范》中企業應當與主要原材料供應商簽訂質量協議，明確雙方所承擔的質量責任的要求。

69企業對原材料光纖的采購要求未明確驗收準則、規程、圖樣，不符合《規范》中采購時應當明確采購信息，清晰表述采購要求，包括采購物品類別、驗收準則、規格型號、規程、圖樣等內容的要求。

 

七、生產管理

 

1企業明確“真空包裝”為特殊過程，在過程確認時考慮了時間等作為影響因素，但未考慮溫度(加熱電壓或電流)等參數作為過程能力的影響因素。

2企業A類原材料甲基丙烯酸羥乙酯(HEMA)聚合生產領取量應大于制坯投料量，但2016年12月鏡片共聚單體配制記錄表(KF-QR7.5-JP02)中A類原材料甲基丙烯酸羥乙酯(聚合生產工序)領取量多次小于鏡片物料平衡表(坯料制作步驟，KF-QR&.5.3-JP06)中領取和投料量

3鏡片物料平衡表(日期：2016-12-23)中實際生產坯數23566，按照注冊產品標準中“接觸鏡主要成分及含量表”和當天鏡片共聚單體配制記錄中配置量計算出甲基丙烯酸羥乙酯(HEMA)理論投料約為774ml，物料平衡差異大，不能證實生產記錄的真實性。

4現場檢查發現軟性親水接觸鏡保存液和隱形眼鏡潤滑液/護理液使用同一儲罐配制，與保存液相比，潤滑液/護理液中還包括環氧乙烷-環氧丙烷共聚物等表面活性劑和螯合劑，但企業未提供保存液配制前的儲罐清洗記錄。

5《鏡片保存液和清洗液配制操作規程》(KF-WI7.5.1-JP13)規定“使不銹鋼釜溶液連續循環30分鐘”，但接觸鏡保存液配制記錄表(2017年4月2日)中配制時間為15:55-16:00.

6抽查型號為3C+的鏡片成品出廠檢驗報告中的生產批號為53YH7116221，與鏡片成品原始檢驗記錄中的生產批號(53YH7116)不一致。

7未提供美瞳產品的生產記錄;查現場，產品展示廳及天貓旗艦店中有美瞳產品展示和銷售。查JMA02387-8.50規格型號：H38批生產記錄，注模工序鏡片數量為7401，貼標包裝工序產品數量為7414(合格產品7374個，廢品40個)，另外注模工序，未填寫PP粒子批號，無法實現追溯。

8未提供美瞳產品的滅菌確認記錄;普通產品的滅菌確認記錄，4號滅菌釜性能確認記錄中，設備編號為021024001與現場設備編號不符(021025001)。

9在生產管理文件技術規范(NT-QI-7.5.1-sc-04-sop-YXYJ-01)規定關鍵工序為車削，但無法提供車削工序的重要工藝參數，也未進行工藝參數驗證與確認。

10查PTCA產品“近端焊接過程確認報告QR-2016-53”。參與過程確認的人員職責描述不清晰、人員簽名不全。

11激光切割車間存有不銹鋼管(批號256494)，但現場無相關標識。

12企業 “離心管清洗操作規程”中規定離心管超聲清洗6-10分鐘，烘干溫度50攝氏度，查相關清洗記錄，未能體現清洗時間和烘干溫度。

13企業提供的萃取效果驗證報告和萃取作業指導書中僅規定了萃取時間，但均未對萃取加熱溫度進行規定，萃取鍋也無溫度監測設備。

14*根據初包裝材料2016年購進量、2015年及2016年結余量計算2016年初包裝材料的耗用量為230.6萬瓶，而2016年初包裝材料的實際使用量為174.7萬瓶，無法實現追溯。

15*查2016年12月HEMA出庫記錄(195kg)及12月投料生產記錄，生產記錄未體現HEMA工藝消耗及不合格品相關信息，計算物料平衡，有50kgHEMA差額，無法說明該50kgHEMA用途，無法實現追溯。

16未提供2016年6月(兩臺)及2017年3月(3臺)購置的5臺數控機床的驗證記錄。

17球囊成型工序未記錄使用模具型號;藥物噴涂工藝標準操作程序規定支架放入氮氣保護箱內10分鐘后使用氮氣流量調節至0.1升/分鐘,實際為0.2升/分鐘。

18未對激光焊接機(EP006670)的延遲時間、旋轉速度、加料速度等參數進行確認。

19企業使用移液器進行試劑盒配制分裝環節操作，抽查批次為20161124的試劑盒批生產記錄，未記錄所使用的移液器編號;企業該過程部分型號移液器槍頭高壓滅菌后使用，部分型號采購清潔狀態產品直接使用，但未對此過程進行規定。

20批號管理規范(FRKM/QG7.5.8-01 B/1)中未對中間產品注塑件制定批號編制方法。

21封裝車間工作環境溫度較高，未依據工藝特點設置溫濕度監測裝置

22器具洗存間已清潔周轉箱放置在回風口旁邊。

23工位器具管理制度(YY/GL6.4-04)中規定：“工位器具在使用過程周中如有損壞以及時更換”，一樓注塑車間現場發現藍色工位箱子多個破損并且在使用中，與要求不一致。

24精洗間托盤清洗記錄顯示有效期2017.5.8～2017.5.12，但現場僅能提供2017年5月2日《潔凈車間工位器具清洗消毒記錄》(RQG-08-01，A/0)，且明確清洗介質為75%的酒精。與《工位器具管理制度》(QG-08，A/0)規定的“用純化水清洗后用新潔爾滅(0.1%)或75%酒精消毒不一致;清洗有效期與《工位器具管理制度》(QG-08，A/0)規定的“一周”也不一致。

25制釘區現場發現19把包裝完成后的一次性使用管型消化道吻合器無法確認其有效狀態，未標識生產批號、無菌批號、生產日期等內容;包裝標簽的滅菌批號早于實際滅菌日期提前印制，實際發現包裝標識滅菌日期為2017.5.11(生產批號：20170401)的一次性使用肛腸吻合器;內包裝間現場發現的50把一次性使用肛腸吻合器(PYGC-31，生產批號20170401)無有效狀態標識;暫存間經清洗后放置于500ml開口燒杯中的吻合釘無任何狀態標識或標簽，無部件名稱、數量、清洗狀態、批號等信息。

26調閱一次性使用血液灌流器批生產記錄，生產批號為20160301，滅菌批號為20160301-5。批生產記錄中對清洗液、洗滌液、化學修飾用量無記錄，對物料名稱、數量無記錄。純化及薄膜關鍵工序無工藝參數、主要設備及生產環境的記錄。

27企業規定成品滅菌在滅菌柜A中進行，該滅菌柜介于萬級區與十萬級區之間，為雙扉滅菌器，成品從萬級區傳入滅菌柜，滅菌后從十萬級區傳出。現場經詢問員工，企業部分成品的滅菌在滅菌柜B中進行，該滅菌柜位于十萬級區，部分產品從萬級區傳入十萬級區，在十萬級區傳入滅菌柜滅菌。

28批生產記錄部分內容不完整、不規范：如缺少回收粒料的粉碎混合記錄;擠塑崗位發現部分已填寫好生產工藝參數的記錄，但生產批號、粒料來源批號欄目空白未填;注塑車間現場生產記錄中，發現多份記錄顯示首檢已合格，但人員未簽名;溫度、壓力、操作時長等工藝參數記錄了設定值，未記錄實際值，也未規定允許的浮動范圍。

29注塑車間內，生產人員對塑料注塑成型機產品進行目測檢測，無合格品、不合格品存放區，無法識別產品狀態;擠塑崗位，拉管切割后不合格品放置于一水盆內，無不合格品標識;中間庫無不合格品的進出、存放記錄;查2017年4月5日-4月7日擠塑車間《清場記錄表》，記錄清理不合格軟管1.1kg，查4月5日-4月7日《擠(吹)塑工序生產、檢驗記錄》，顯示產品全部合格，不合格品數量和處理情況欄均為空白，與清場記錄不一致。

30質量手冊適用范圍中將生產過程計算機軟件進行了不適用刪減聲明，而企業注塑車間多臺注塑機由軟件進行參數管理。企業未對生產過程使用的計算機軟件進行有效識別和確認。

31企業未對由不同人員、不同時間完成的硅膠管安裝后半成品進行區分并在周轉箱上進行標識。

32一次性使用血液灌流器生產記錄(批號：170526，型號：YST-60)物料平衡表中實際入庫產品數量填寫錯誤。

33一次性使用無菌胰島素注射器生產記錄(批號：170226)質檢抽樣350支中有10支不能明確去向。

34粉碎間為回風設置，未設置成直排，成為空調回風管路污染隱患。

35查現場，產品狀態標識不符合《狀態標識控制程序》文件規定。

36查潔凈間碎料間，未見防塵捕塵設施。

37查現場，環氧乙烷滅菌柜參數打印功能失效，未進行維修。

38產品包膜生產過程的驗證未包括包膜反應溫度(55—60攝氏度)、轉速(80—120r/min)及氮氣通入速率(未確定)等參數極限值的確認;企業未按《過程確認控制程序》將包膜生產過程識別為特殊過程。

39*一次性使用輸液器帶針(生產批號20170321)的批生產記錄，未記錄所使用的回料聚乙烯的生產批號，企業未提供回料聚乙烯的生產記錄。

潔凈車間中轉庫有一批標識為0.45#、0.45×16、生產日期為2017.1.5、數量20000支的輸液針，在生產配件收發記錄中描述為編號S J/A-生-JL-021、0.45×15RWSB、收入量80000支，二者描述不一致;原材料庫有一批物料貨位卡標識為貨名：PVC輸血(液)粒料，型號：注塑滴斗料(加色)25公斤/包，貨號：170517，截至2017年6月19日結存數量為565包，企業提供的該批物料的臺賬記錄為：截至2017年6月15日結存數量為15123公斤。

40粉料間、拌料間和注塑車間的待粉碎的物料和已粉碎的物料無任何標識。

41潔凈車間中轉庫存放的滴斗和輸液針直接存放在周轉車和玻璃柜里，無防護措施。

42粉料間、注塑間和拌料間有生產遺留物，未清場。

43*現場未見HJZ-01、HJZ-02兩個型號的樣品和批生產記錄。

44*抽查一次性使用活檢針(生產批號20150118)批生產記錄，生產批量100支。該批次產品用于注冊檢驗和生物學試驗69支，用于留樣26支，用于出廠檢驗30支，無法實現追溯。

45*中間品庫、粉料間現場查見多個周轉箱內放有已粉碎的粒料和生產后的邊角廢料，無任何標識。

46*一次性使用無菌活檢針(生產批號20150118)批檢驗報告出具時間為2015年2月4日，該批次無菌檢驗完成時間為2015年2月9日。

47*企業未能提供一次性使用無菌活檢針(生產批號20150118)的批準放行記錄。

48中間品庫放置的零部件物料，存放于周轉箱內，無防護措施。

49*編號WH-SC10003-C2《封蓋工序作業指導書》中規定小蓋二次熱壓工藝參數分別為120±5OC、65±5PSI及160±5OC、65±5PSI，現場查見首次熱壓壓力工藝參數為58Psi，第二次熱壓工藝參數為187OC、57Psi，實際操作與規定不一致。

50生產中使用的石油醚物料易燃易爆、具強刺激性，但企業未安裝相應的防護裝置。

51未明確氣動注膠機配套穿刺注膠管路使用后清洗方法。

52產品輻照滅菌現最大耐受劑量設定為30KGY，但驗證評價時未對輻照后產品手感柔軟指標予以評價，驗證資料不完整。

53未確定合成生膠、4735余膠(A、B組份已混合)等半制品/過程品的存儲期限。

54*批號20170503的《輸液器七件套組件生產操作記錄》顯示生產數量7.5萬。《中轉庫收發明細賬》(0001101)記錄5月3日入庫批號為20170503七件套組件7.5萬。《中轉庫收發明細賬》記錄批號20170503七件套組件5月4日發出1.81萬、5月5日發出8.01萬，入庫與出庫數量不符。《輸液器組裝生產操作記錄》記錄使用20170503七件套組件在5月4日生產1.81萬，5月5日生產8.01萬，輸液器組裝生產數量與輸液器七件套組件生產數量不符。

《封口工序生產操作記錄》只記錄封口機(HD/G-04)溫度，未記錄轉速。

55《產品批的管理規定》(HD-GM1-1-40-2)中未明確生產批號和滅菌批號的關系。

56精洗生產記錄缺少烘干設備編號(企業配備3臺烘干機)。

57吸塑間產生大量粉塵，但裝載注塑用原料的器具無良好密封防護措施。

58清場記錄中未記錄多余配件退回中轉庫的數量。

59拋光車間中已拋光產品和待拋光產品沒有明確的區域劃分。放置在初包裝車間的酒精消毒棉球鋁盒無標識。

60實驗室管理制度(ID-ZD-6.4-01)規定化學品藥品柜由兩人雙鎖管理，實際執行中為單人雙鎖。

61線切割車間存放純化水的白色塑料桶沒有清洗消毒記錄，也未進行清洗消毒效果驗證。

62椎體融合器使用說明書規定產品貯存在相對濕度不大于80%的室內，但成品庫無除濕設備。

63非滅菌產品初包裝前的清洗驗證報告與清洗作業指導書要求不一致，前者比后者多了一道清洗工序。

64脊柱內固定系統固定復位螺釘—主釘縱切加工記錄，生產批號為170608T，批量為200個。同一設備/同一生產人員不同日期生產的零部件，首件與巡檢抽樣產品進行了標簽識別，其余合格產品未按實際生產日期進行識別，全部混合成一個半成品批。生產記錄欄目設計不合理，不利于產品追溯。

65產品的防護控制程序(編號AET/QP7.5.5)防護控制要求對棒材逐根或逐把用軟塑布包扎，防止擦傷。原材料庫中發現棒材羅列堆放，未采取任何防擦傷的措施。

66特殊工序“擴張管清洗”的工藝驗證報告為使用75%酒精沖洗內腔，但作業指導書僅規定了用酒精沖洗，而實際生產過程使用無水乙醇。

67查生產任務單M4-01-016/K01，發現產品型號記錄在“物料編號”欄內;批生產記錄過于簡單，不能如實反映產品生產過程，如查批號為SSTNG0117的穿刺針產品生產任務單，發現僅有兩名操作工簽字，也未記錄生產數量，但實際已完成等離子吹風和壓彎工序，并進入粘接和裝配工序，并由4名操作工共同完成;查批號為SH170425的擴張管和批號為SH170424的護套管的生產記錄，均未見清洗工序的相關記錄。

68清洗工藝規程(編號：GZ0008-2016)規定超聲波清洗頻率為25HZ，在二次清洗(實際為末道清洗)車間發現編號為Z1916003超聲波清洗設備工作時設定頻率為45HZ，不符合要求。

69數控機床的操作工人未按要求穿戴適于安全作業的服裝(帽子、護目鏡等)進行作業。

70實驗室化學危險品管理規定(JJ-SOP-12-2016，1.0版)：化學藥品柜由兩人雙鎖管理，實際執行中為單人單鎖。危險化學藥品廢液收集桶無標識，無警示內容。

71抽查生產批號為161201的胸普外科修補膜(P型)的補片預處理生產記錄，繃架生產環節未記錄所使用的保存試劑(0.1%新潔爾滅)及浸泡時間。

72批生產記錄缺主要工藝參數，如混煉、硅膠擠出工序。

73物料進入潔凈區按《物料清潔管理規定》應通過紫外線消毒,查驗消毒記錄, 消毒記錄中僅有紫外燈的使用記錄,未記錄每次消毒的物料名稱及批號。

74混煉后清場作業指導書(用廢膠清理滾筒和擋板),與實際操作方法不符,實際采用酒精擦拭。

751. 抽查滅菌批記錄20170706發現:滅菌過程操作要求(溫度50℃-55℃,濕度30%-85%)與經外周中心靜脈導管套裝EO滅菌驗證報告(NO:Q/QMY-MQ301-2017)中溫度(50℃±5℃)、濕度35%-75%)不一致，且原始滅菌報告未對換氣次數(6次)進行登記;2. 滅菌驗證報告中對產品滅菌放行僅需確認滅菌溫度及濕度，對滅菌時間和加藥量不做日常監控要求，實際放行企業對滅菌時間和加藥量進行了確認。

76無菌室的超凈工作臺未開機使用，臺面上的6塊培養皿未清場。

77*生產工藝流程圖中未將“線切割工藝”納入關鍵工序，未將“清洗工藝”納入特殊過程;清洗工藝卡要求產品清洗前用75%酒精擦拭產品，而清洗過程確認報告(2014001)無此項內容。

78企業提供的批生產記錄(15-06-0501)未將拋光工序生產記錄(2015-05-003)歸入批生產記錄中。

79*產品的工藝流程示意圖(HT-GW.GYD-LC)未將“生化處理”工藝識別為特殊過程。操作人員回答使用生化處理液浸泡牛骨30分鐘與驗證報告的60分鐘不一致。《連續封口機驗證方案及報告》(HT-YZ-BG/FK001-54)未驗證封口溫度、速度、寬度重要參數。

80*牛骨庫中三瓶牛骨(批號NG20150615，牛耳號JH62448、JH62288、JH62326)的“生化處理”標識日期為2015年6月15日，但生化處理記錄顯示這三瓶牛骨的生化處理日期分別為2015年6月16日、6月17日、6月18日，且2015年6月15日未做生化處理工作。另，生化處理記錄中無重要參數處理起始時間和結束時間的記錄，不能滿足可追溯要求。

81*產品的批生產記錄不能滿足追溯的要求：

1.檢查組首次會議要求企業提交生產產品的批號,企業明確反饋僅有4批,檢查中核對班組長的手寫生產記錄發現了一批新的生產記錄,企業承認存在該批產品生產，解釋已送給醫院使用;

2.1701007批記錄中粘接工位1的生產數量363個，合格數量360個，實際領料僅夠360個生產，無二次領料記錄;

3.1701007批記錄領料明細表中母針基4.0(紅、藍)領料360個,實際需要720個才能滿足生產;

4.企業實際生產量與生產批記錄不符，如：1706001批生產記錄600包,檢測需用17包,留樣30包，但核對入庫、銷售了600包;

5.發現液路管(規格：1750px,批號：M161228)有兩份字跡不同的生產記錄。

82*管路車間暫存區放置大量不同規格型號的半成品,但未放置檢驗狀態標識,產品標簽上也無檢驗狀態標簽,無法防止不合格中間產品流向下道工序。

83*環氧乙烷滅菌器B用于產品滅菌未經確認:

1.現場檢查詢問滅菌人員并核對作業指導書, 環氧乙烷滅菌器B、C可用于產品滅菌，企業僅能提供滅菌器C的驗證、確認報告;

2.環氧乙烷滅菌器B滅菌作業指導書滅菌參數與實際操作不一致，指導書要求預真空-20kPa,實際操作-40kPa，滅菌工作人員回復現場的是舊版本,新版本尚未取得。

84裝箱后中間品堆放在無菌操作間，未清場。

85依據企業《工作環境控制程序》(HY/QP-6.4-01)規定：不同級別潔凈室(區)及潔凈室(區)與非潔凈室(區)之間不小于5Pa，但物料緩沖間與潔凈區之間未設置壓差裝置，無法進行壓差監測。

86存放在潔凈區桶蓋暫存間已消毒的包裝桶、蓋，無狀態標識。

87批號為170905L的血液透析濃縮物生產記錄可以追溯，但是成品放行單上的產品數量填寫錯誤，企業自稱筆誤。

88用于裝血液透析濃縮液的桶、蓋未按照企業《包裝桶蓋清洗消毒操作規程》進行清洗。

89生產批記錄中未登記稱量用磅秤、攪拌罐、配液罐等主要生產設備的編號。

90消毒后的包裝桶、蓋無狀態標識，未嚴格執行企業的《產品標識和可追溯性控制程序》之規定。

91*批號為20170725的醫用聚乙二醇小檗堿液生產記錄中廢品推注器數量，記載數量與實際損耗數量無法對應，不能追溯。

92產品標識控制程序中未對產品生產過程中的過程標識作出具體規定。

93工位器具存放區域過小、疊放。

94醫用聚乙二醇小檗堿液輻照滅菌批記錄中無具體的滅菌參數記錄，只記錄了籠統的滅菌時間。

95*生產工藝流程圖與作業指導書(PAGK/W0305.06-15)規定的工序不一致，如工藝流程圖中無加熱熔化。

96*批號20170401批記錄所用醫用凡士林原料無批號記錄，不能滿足可追溯性要求。

97*(1)企業現場提供的滅菌工藝文件為《環氧乙烷設備操作規程》(SOP-SC013)無滅菌貨物裝載圖和生物指示劑布點圖。(2)《HDX-1環氧乙烷滅菌器2016年度驗證記錄》未規定再確認性能驗證的具體方法，用于確認的樣品不能提供初始污染菌檢測報告，未能記錄生物指示劑批號信息;不能提供二次滅菌確認記錄，與GB18279標準規定不一致。

98(1)成品庫中醫用可吸收縫線成品無貨位卡等標識，不合格區域放置的包裝紙板等雜物不能提供不合格品處理信息;(2)縫合針原料庫中不銹鋼絲無標識，貨位卡不能顯示物料名稱、來源、材質、牌號等追溯信息。以上兩條與《產品標識和可追溯性控制程序》(YKCX002-015)文件規定不符。

99十萬級凈化車間“連接間”中PGA-II縫合線儲存柜溫度顯示為23°C，濕度為36%，不能提供該儲存條件的設置依據和溫濕度監測儀表的校驗記錄。

100十萬級凈化車間“印刷間”中存放的部分內包裝袋仍為雙層包裝，未按物料清潔規定脫去外層包裝后進入凈化車間。

101抽查滅菌批號為170320A1，生產批號為17-15853的成品批滅菌記錄，工藝文件中規定滅菌時間為180min，實際記錄顯示滅菌時間為240min;工藝文件中規定清洗干燥次數為22次，實際記錄顯示為20次，滅菌操作相關記錄中未查見生物指示劑批號，提供的生物指示劑的培養記錄中均無生物指示劑批號，無陽性對照培養信息。

102供氧管用堿液清洗，但未對清潔效果進行驗證。

103殼體焊接的過程確認中未對電流電壓等參數做充分評價。

104成件材料庫的貨架上擺放有銅管原材料，其貨物卡上未標示產品批次/爐號等信息，不利于追溯。

105陽性血清滅活處理記錄表p-417(版本16)包括血清滅活的起始時間和具體參數。抽查批號B27157的梅毒螺旋體抗體質控品批生產記錄，僅有一項內容是確認并標注在“56攝氏度，滅活1小時正負5分鐘”，未見原料人陽性血漿(編號T350003169，批號TA4614)的滅活處理記錄表。

106潔凈區貯存間有的導管包裝已打開，產品裸露在外，存在污染風險。

107企業超高溫瞬時滅菌器操作SOP(TF/AZ7.5.1-02)中，超高溫瞬時滅菌溫度為120—135℃、時間5±1秒，企業沒有對超高溫瞬時滅菌參數進行確認，不符合《規范》中企業應當對生產的特殊過程進行確認，并保存記錄，包括確認方案、確認方法、操作人員、結果評價、再確認等內容的要求。

108企業老化試驗未編制作業指導書，不符合《規范》企業應當編制生產工藝規程、作業指導書等，明確關鍵工序和特殊過程的要求。

【來源:嘉峪檢測網】